走进汽车核心零部件制造现场，学习降本增效之道。 - 最新公告 - 精益生产咨询

这个快速变化的时代，传统企业面临着前所未有的挑战与机遇。降本增效，不仅是企业生存的需要，更是转型升级的关键。精益工厂，作为现代制造业的标杆，引领着企业走向更加高效、智能的未来。

我们深知，精益转型不是一蹴而就的过程，它需要企业从理念到实践的全面革新。从优化生产流程到提升员工技能，从精准管理到持续改进，每一个环节都至关重要。为此我们量身打造了这个精品课程，助您有效提高企业核心竞争力！

详细如下：

【走进汽车核心零部件制造现场，学习降本增效之道】

从传统工厂到精益高效工厂的转型

（标杆访学+培训）

后疫情时代，外贸风云变幻；

内需过剩、内卷纷争。

企业经营寸步难行，必须以成本赢市场，

以成本立于不败之地。

有什么样的方法可以有效降低成本和提升企业竞争力？

怎样提升企业管理者改善力？

本课程目标

1.认识工厂成本高的原因

2.理解精益工厂的运作模式

3.掌握从传统工厂到精益高效工厂的转变思路和方法.

4.在沙盘演练中体会，直观的感受精益工厂的魅力，理解精益提升企业竞争力的底层逻辑

5.走入标杆企业，深入现场，深挖精益高效工厂的运营之道。

本课程对象

总经理、制造、生产和物流管理者、精益生产推进者及学习者

课程内容

时间		内容
Day1	上午	一、精益的起源与核心思想 1.1精益的定义 1.2观看影片，了解精益生产的起源 1.3理解企业的根本所在 1.4理解精益的两大支柱/核心思想 1.5快速降本增效、提高品质的思想和方法 1.6彻底消除浪费的思想和方法 1.7精益之屋
		二、精益实现企业利润N倍增长的奥秘 2.1持续改善提升利润的精益思维 2.2认识浪费 2.3看企业实例、识别浪费 2.4看企业影片，再次理解浪费 2.5不同生产方式的成本对比 2.6理解精益为什么能彻底消除浪费的逻辑 2.7理解精益实现企业成本降低、利润N倍增长的底层逻辑
		三、企业提高利润路径图/持续盈利型企业模型 3.1企业利润提升的方法 3.2提高资产利用率、降低成本的方法和路径 3.3提高利润率的方法和路径 3.4持续盈利型企业模型图
	下午	四、传统生产方式下的浪费与成本 4.1沙盘演练1:观察和识别浪费 4.2统计良品率、识别问题点 4.3计算成本
		五、绘制价值流程图VSM 5.1价值流程图的定义与目的 5.2绘制价值流程图的七大步骤 5.3实操：绘制沙盘演练工厂的VSM 5.4计算制造周期、平衡率、直通率 5.5计算工厂增长率 5.6识别问题点
		六、思考改善方法
Day2	上午	七、沙盘演练2:整流化生产方式改善 7.1整流化生产 7.2异常发生停止机制 7.3计算整流化生产的效率、成本 7.4绘制整流化生产后的VSM,计算制造周期和增值率 7.5问题点识别与提出改善建议
		八、沙盘演练3:标准化生产改善 8.1标准作业的定义与必要性 8.2沙盘演练：体验标准化作业改善后的差异
		九、沙盘演练4:JIT准时化生产方式 9.1 JIT准时化生产的原理 9.2 KANBAN看板的种类作用 9.3演练，体会JIT生产方式，了解后补充与看板运作模式
	下午	十、沙盘演练5:平准化生产(小批量多品种排产和生产方式) 10.1平准化生产的概念 10.2平准化排产与生产，理解平准化生产的好处和意义 10.3演练体会平准化排产/生产方式 10.4绘制平准化生产后的VSM,计算制造周期和增长率 10.5计算平准化生产后的成本
		十一、对比分析传统生产工厂和精益高效工厂的差异
		十二、如何培养改善意识和兴趣，持续作业改善
		十三、课程回顾与总结
		十四、学员学习总结
Day3	上午	走进优秀汽车核心零部件制造工厂，近距离体悟优秀管理方式 1、工厂整体运营概要（培训室）主题分享一：JEPS管理方式介绍现场的运用主题分享二：AI（数智化）&IOT改善应用介绍主题分享三：持续为"零"的品质管理分享
Day3	下午	2、走入制造现场（工厂内）省力（KARAKURI)改善介绍&体验见学 AI（数智化）&IOT在工厂项目中的实际运用见学从AGV使用者到AGV制造者过程经验见学品质、成本改善分享 QRQC（快速反应质量控制机制）运营体系分享模范产线见学（TPM训练道场、管理看板、5S、TPM、改善、自动化）