如何在企业中推行OEE

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推行OEE的前提与目的

在讲解推行OEE之前，首先要明确推行OEE的前提（局限性）与目的（益处）。

前提条件：

• 自动化程度较高，或者设备利用率较高的生产制造型企业
• 需要将OEE定义为是生产部门的一项KPI考核指标
• OEE可能不能直接衡量投资效益，请不要弱化其功能
• 每个区域至少有一个涉及到与生产相关部门人员组成的团队
• 高层领导的支持，生产部门的配合
• 数据来源需要真实性、正确性
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• 目的（益处）：
•  
• 降低生产停机导致的产能损失
• 减少设备的维修费用
• 提高生产能力，增加产出
• 降低产品质量问题

看到上面的目的（益处），也许就很想在公司内推行OEE了，但是OEE仅仅是一种可选择的统计工具，而不是必须的工具，如果有些企业或者工程师有其他能够达到上述目的的工具，也是可以所使用的。

同时，OEE计算是为了找出影响生产效率的主要因素，针对主要问题采取相应的对策，并确定负责人进行引导与相关辅助人员进行改善。

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OEE的概念

OEE是英文Overall Equipment Effectiveness的缩写，中文是设备整体利用效率，设备综合效率，生产系统综合效率，是一种透过六大损失，寻找影响生产效率的根本原因，并提出相应的长短期解决措施。

具体的计算方法，在后面进行讲解。

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六大损失

提到OEE，必须要知道影响我们OEE指标的6大损失，以便更好的进行分类汇总，确定相关负责人。

6大损失主要为以下损失：

A．设备故障损耗

B．换型转产、安装调试损耗

C．空载、短停损耗

D．速度低下损耗

E．预热（启动）损耗

F．不良、返工损耗

G．其他损耗

下面将详细的讲解各大损失主要出现的情况（如有疏漏，欢迎留言）

A. 设备故障损耗

1. 员工的不正确操作机器，导致的设备停止;

2. 突发的设备停机（停电、停气、停水、断刀、零件损坏等）。

B. 换型转产、安装调试损耗

1. 换型的工时损失，换型后的设备调试；

2. 刀具、备件定数寿命更换；

3. 工艺变更，设备参数的调整。

C. 空载、短停损耗（一般指5min以下不需要维修人员协助的情况下）

1. 设备卡件、堵塞，短暂停机；

2. 忘记放置工件，导致的空转。

D. 速度低下损耗

1. 进给率、调整率不再100%；

2. 设备皮带等相关辅件导致的速度低下。

E. 预热（启动）损耗

1. 冬天机器热机、液体升温；

2. 过度预热的时间损失。

F. 不良、返工损耗

1. 来料加工后发现的原材料不良；

2. 制程导致的报废（参数调整、崩刀等）。

G. 其他损耗

1. 停工待料；

2. 产线等待人员；

3. 等待首件报告进行确认开始生产；

4. 员工对设备进行重复调整的损耗；

5. 不熟练员工对设备操作的工时损耗；

6. 物流不顺畅导致的损耗。

 

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计划停机

上述6大损失和其他损失是影响设备的负荷时间的，下面就是不包含在负荷时间内而在整体的使用时间（日历时间）内而对设备造成计划停机因素：

1. 机器长时间工作，进行计划性的保养；

2. 交接班的班前班后会议；

3. 工间休息与饭点时间；

4. 设备的开班计划点检；

5. 设备的计划性加油；

6. 全员整体性的计划5S。

（在不同工厂，可能将刀具换刀操作定义为计划停机，或者本班出现了设备的异常停机，那么下个班的整体维修是属于计划停机）

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如何计算OEE

1. 复杂的计算方法

OEE=时间利用率*性能利用率*良品率

时间利用率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间 （A.B.E）

性能利用率=速度运转率*有效运转率 （C.D.G）

速度运转率=基准循环时间/实际循环时间

有效运转率=（产量*实际循环时间）/（负荷时间-停止时间）
良品率=（加工数量-不合格品数量）/加工数量 (F )

2. 简单计算方法

OEE=（合格品数量*基准循环时间）/负荷时间

其实通过上述公式的化简，最终就是简单计算方法公式。

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推行OEE的措施

通过上述基本概念、计算方法、影响OEE的6大损失，下面就开始讲解如何在工厂内推广OEE，如何更好地实施OEE。

相关部门培训，概念引入

在推行OEE时，需要对生产部门主管、设备维修人员、制程工程师、质量工程师进行概念培训，重视OEE的指标，并积极配合落实相关问题点的改善实施。

生产现场的生产看板

生产现场制定相应的生产管理看板，生产作业员、班组长、主管、经理等使用不同颜色的笔在看板上进行书写与标记。

生产看板包含以下内容：（各公司生产看板不同，依据公司实际情况而定）

1. 1-8小时
2. 理论产出
3. 实际合格品产出
4. Down机类型
5. Down机时间
6. 其他（长短期策略、负责人、OEE 目标）
7.  

每日生产报表的反馈与问题统计

生产主管需要将每天的生产报表进行统计，或者发送给对应区域的IE进行统计分析，统计出每天的OEE情况，以及导致OEE低的相关原因。

制作柏拉图，发现主要原因。

现场区域生产早会

1. 生产现场的早会需要生产主管、IE、ME、QE、维修等人员进行参加，针对昨天三班出现OEE低下的基本原因，生产现场的早会需要提出，并在早会上确定相关的责任人和结束日期，并书写在生产看板上。

2. OEE的计算与问题分类

针对每天的OEE与相关问题统计，IE或者生产将出现的问题进行分类汇总，并填写每日的OEE报告，统计到每周。

在下周一统计完成将其发送给区域的生产主管，并由其填写另一张对应问题解决措施表格，统计出每周出现的问题和责任人与结束日期。

3. 每周OEE会议

每周一召开上周的OEE会议，需要生产主管、IE、ME、QE、维修全程参与，可由IE进行组织协调，以生产部为主导。

会议内容主要为：

-上周OEE的基本情况，上是否达标；

-查看区域影响OEE原因的柏拉图；

-针对柏拉图上的TOP3 原因进行分析并找出根本原因；

-如果早会上某些原因未能提及或者未能确定责任人，须在OEE会议上确定；

-回顾至目前为止，相关问题还未关闭，进行跟踪，更新日期等；

-相关措施进度通知。

如果问题负责人有问题的相关进度与相关需求，需邮件通知相应人员进行协助，或者告知目前的问题进度。

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OEE实例分析

 

复杂计算：

时间利用率= 320/400 =80%

性能利用率= 0.01*20400/320=63.75%

良品率 = 19600/20400=96.078%

OEE = 80%*63.75%*98%=49%

简便计算：

OEE= 19600*0.01/400 = 49%

具体通过上述发现，影响设备效率的主要是大量的短停和空转、速度的损失，针对上述问题进行确认相关负责人并进行改善。