作为一个质量的人，在工作中难免会遇到质量的问题。如何解决这个问题成为企业最头疼的问题。每个企业都有不同的处理方式，其中罚款是部分企业的通行做法。

那么，罚款能解决质量的问题吗？罚款对解决质量问题有帮助吗？

首先先说一个《产品质量问题(事故)处罚管理规定》。

这个规定说明惩罚只是手段，质量改善产品才是目的。

公司采购和外购不合格品的处罚

返工品:责任单位负责人无偿安排责任人在公司内部返工返修，返工品送检复检。如果返工产品的责任人不在现场，车间将安排其他人员返工，返工费用由责任人承担。

并处罚责任人20 ~ 50元。量大成本高的要罚两次。

返修品和退货品:购买的按进价的90%计算；内外部流程不收加工费。当出现与质量检验人员有关的情况时，质量检验人员应遵守4.3 c)、D)和E)的规定。

报废:所有经济损失(包括材料成本、工艺成本等。)会通过外购、外协件来补偿。对于铸件，可以更换合格的毛坯，补偿工艺成本。公司内部人员应符合第4.2.2条的规定。

出于教育导向的目的，对公司内部员工前几次质量问题的处罚，按照以下损失比例执行(在损失比例的基础上，各责任人按其责任承担损失)。

但是，不允许所有员工经常出现质量问题，一年内出现质量问题的频率和比例应符合以下规定:

a)如果第1 ~ 4项总共发生3次以上，第2 ~ 5项将从第4次起增加10%的处罚比例，直至100%。

b)如果第5项发生一次以上，第2 ~ 5项将从第二次起增加10%的处罚比例，直至100%。

c)第1 ~ 5项累计发生5次以上(第5项按2次计)，第6 ~ 8次按经济损失的120%进行处罚，第9次按经济损失的150%进行处罚(对于任何个人或供应商，处罚达到150%后，需考虑其是否胜任此项工作并限期整改，如无明显改善，则建议其离开或取消其供应商资格)。

4.2.3外购频次按4.2.2 c)执行，代工厂商可按4.2.2 c)放宽至8、9 ~ 14、15次。

 

不合格品中各责任人的责任

a)因首件未按规定送检而造成的废品损失，由经营者承担100%。

b)操作员应承担首检、车间质检员检验或完工检验发现的废品的100%损失比例。

c)首件检验合格，车间质检员检验或完工检验未发现的废品，被主检发现，对操作工处罚70%，质检员处罚30%。

d)如果第一次检验被质检员误认为合格废品，将处罚操作工30%，车间质检员70%。

e)对于已入库的部品，如有主检未发现的不合格品，除按上述规定处理外，还将对返修品和退货品按损失的30%进行处罚，对废品按损失的20%进行处罚。www.hlean.com

质量管理部门领导的职责

如果本部门一年内不合格品造成的经济损失累计达到4000元以上，技术部长将扣除10%的超额经济损失。

如果一年内本车间不合格品造成的经济损失累计达到6000元以上，车间主任将扣除超额经济损失的10%。

若一年内采购或外购的不合格产品造成的累计经济损失达到12000元以上，供销部长将扣除超额经济损失的10%。

如果本部门一年内不合格品造成的经济损失累计达到8000元以上，生产部长将扣除10%的超额经济损失。

一年内全公司因不合格产品造成的经济损失累计达到20000元以上的，质检部长将扣除超额经济损失的10%。

这只是部分内容，还有工艺设计、设备车间、供应采购、仓库管理等相关罚款。这里不一一列举了。

浅谈“质量概念”和“质量管理”的误区

罚款能解决质量的问题吗？

那么，问题来了。如果公司这样罚款，能解决质量的问题吗？

有些公司对质量管理设置了精细化的制度，这是他们不得不做的一种质量管理手段。也是对做错事的爱人的一种惩罚，一种警告，希望他不能再犯，对别人的一种震慑。

但也有公司以质量罚为目标。曾经有一个公司给一个质量控制员分配了一个任务。每个月要开多少票，否则扣质检员绩效工资。最终生产部和以罚款为目的的公司质量部门关系非常僵，甚至连品控都在夜班时被生产部员工殴打。诚然，不能为了罚款而罚款，也不能非要把质量的情况和罚款联系起来。

罚款其实是管理制度的一种体现，靠制度管人没有错。但是质量的问题要通过找原因，分析问题根源，想办法解决，而不是靠罚款。罚款只是维护制度的一种方式，不是解决质量问题的工具。在实际工作过程中，很多人希望通过罚款来解决质量的问题。

罚款真的能解决质量的问题吗？显然，罚款有时会引起工人的不满，造成更大的损失。有同行认为公司应该少罚款，慎用罚款来解决质量问题，而应该通过提高技术，提高员工的质量意识和操作技能，改变管理者的思维方式来解决质量问题。