广州精弘益企业管理咨询有限公司
面向装配的设计指南（上）
第一部分：概述
1. 装配的概念
装配是指把多个零件组装成产品，使得产品能够实现相应的功能并体现产品的质量。装配包含三层含义：把零件组装在一起；实现相应的功能；实现产品的质量。
对于任何一种产品来说，在经过零件的加工制造并成为产品之前，都需要经过装配的过程。装配是产品制造过程中重要组成部分，装配过程对于产品质量、产品成本、产品开发周期等都具有很大的影响。
2. 最好和最差的装配工序
产品装配过程中最基本的元素是装配工序，一个产品的装配往往由一个或多个装配工序组成。装配工序有好坏与优劣之分，不同的装配工序对产品的影响千差万别。从装配质量、装配效率和装配成本等方面来看，最好的和最差的装配工序的特征见表1-1。
3. 面向装配的设计的概念
面向装配的设计（Design For Assembly，DFA）是指在产品设计阶段使得产品具有良好的可装配性，确保装配工序简单、装配效率高、装配质量高、装配不良率低和装配成本低。面向装配的设计通过一系列有利于装配的设计指南，并同装配工程师合作，简化产品结构，使其便于装配，为提高产品质量、缩短产品开发周期和减低产品成本奠定基础。
面向装配的设计的研究对象是产品的每个装配工序，通过产品设计的优化，使得产品的每个装配工序具有表1-1列出的最好的装配工序的特征，每个装配工序都是最好的装配工序。
4. 面向装配的设计的目的
Ø简化产品装配工序
Ø缩短产品装配时间
Ø减少产品装配错误
Ø减少产品设计修改
Ø降低产品装配成本
Ø提高产品装配质量
Ø提高产品装配效率
Ø降低产品装配不良率
Ø提高现有设备使用率
5. 面向装配的设计的历史
20世纪六七十年代，人们根据实际设计经验和装配操作实践，提出了一系列有利于装配的设计建议，以帮助设计人员设计出容易装配的产品，这些设计建议并辅以真实的案例告诉人们如何从产品设计着手来改善产品的装配。
1977年，Geoff Boothroyd教授第一次提出了“面向装配的设计（Design For Assembly，DFA）”这一概念，并被广泛接受。1982年，Boothroyd教授在《自动化装配》一书中，提出了一套评估零件可装配性的体系，并以此为基础，开发出面向装配的设计软件。
面向装配的设计指南
第二部分：设计指南
第一节 减少零件数量
Keep It Simple，Stupid（简单就是美）——KISS原则
KISS原则是指产品的设计越简单越好，简单就是美，任何没有必要的复杂都是需要避免的。KISS原则从英文的直译是把事情弄得越简单、越傻瓜化越好。KISS原则是DFMA中最重要的一条设计原则和设计思想，几乎贯穿于DFMA的每一条设计指南中。
减少零件数量、简化产品设计是KISS原则在DFA的主要体现。一般来说，在产品中零件数量越多，产品制造和装配越复杂、越困难，产品制造费用和装配费用越高，产品开发周期就越长，同时产品发生制造和装配质量问题的可能性越高。在确保实现功能和质量的前提下，简化的设计、更少的零件数量能够降低产品成本，缩短产品开发周期，提高产品开发质量。
减少零件数量、简化产品设计对产品质量、成本和开发周期具有非常大的帮助：
Ø更少的零件需要进行设计
Ø更少的零件需要进行制造
Ø更少的零件需要进行测试
Ø更少的零件需要进行购买
Ø更少的零件需要进行存储
Ø更少的零件需要进行运输
Ø更少的产品质量问题出现可能性
Ø更少的供应商
Ø更少的装配工具或夹具
Ø更少的装配时间
一个零件在其开发周期中的任务包括概念设计、概念讨论、详细设计、CAE分析、DFMA检查等直到最后的零件承认一系列过程，如图2-1所示，无一不是繁重的任务。而其中任意一个环境的疏忽和错误都可能对产品的质量、成本和开发周期带来致命的危害。因此，减少零件数量、简化产品设计对于工程师来说是看得见的实惠，能够让工程师把更多的时间和精力放在提高产品设计质量上来。
1. 考察每个零件，考虑去除每个零件的可能性
“最好的产品是没有零件的产品”，这是产品设计的最高境界。消费者关心的是产品功能和质量，而根本不关心产品的内部结构以及是如何实现这些功能的。因此，在产品中没有一个零件是必须存在的，每一个零件都必须有充分的存在理由，否则这个零件是可以去除的。
在产品设计中，考察每一个零件，在确保产品功能和质量的前提下，考虑是否可以和相邻的零件合并、是否可以共用产品中已经存在的零件或者以往产品中已经开发完成的零件、是否可以用更简单的制造工艺来实现等，从而达到去除零件、减少产品零件数量、简化产品结构的目的。
图2-2所示是一个减少零件数量的实例。在原始设计中，产品由零件A和零件B通过焊接装配而成，行使一个卡扣的功能，其中零件A是钣金件，零件B是机械加工件。在改进的设计中，去除了零件B，而原始的设计中包含两个零件，而且两个零件还需要通过焊接装配而成。孰优孰劣，一目了然。
2. 把相邻的零件合并成一个零件
减少产品零件数量的一个重要途径是通过设计的优化，把任意相邻的零件合并成一个零件，判断相邻零件能否合并的准则如下：
1）相邻零件是否有相对运动？
2）相邻零件是否必须由不同材料组成？
3）相邻零件的合并是否阻止了其他零件的固定、拆卸和维修等？
4）相邻零件的合并是否造成零件制造复杂、产品整体成本增加？
如果上面四个问题的答案都是否定的，那么相邻零件就有可能合并成一个零件。图2-2所示就是把相邻的零件A、B合并成一个零件A的实例。
3. 把相似的零件合并成一个零件
在产品设计中，相似零件也是减少零件数量的重点关注对象。由于产品功能的需要，在产品中经常存在着两个或多个形状非常相似、区别非常小的零件。产品设计工程师需要尽量把这些相似的零件合并成一个零件，使得同一个零件能够应用在多个位置。
如图2-3所示，零件A和零件B非常相似，唯一的区别是零件左端折边的位置不同。零件A的折边在左中侧，零件B的折边在左下侧。通过设计的优化，可以把零件A和零件B合并成零件C，零件C把零件A的折边和零件B的折边合并成一个大的折边，使得零件C既能够应用在零件A的位置，同时又能够应用在零件B的位置。
合并相似的零件可以带来另外的一个好处，就是防错。在装配过程中相似的零件很容易被装配到错误的位置。如果无法把相似的零件合并成一个零件，则需要把它们设计得非常不同，夸大零件的区别。防错是DFA的另外一个要求。
4. 把对称的零件合并成一个零件
同相似的零件一样，对称的零件也是减少零件数量的重点关注对象。由于产品功能的要求，对称零件在产品设计中出现的几率也非常大。
如图2-4所示，零件A和零件B是对称的，二者的区别是零件A的折边在零件中心线的右侧，而零件B的折边在零件中心线的左侧。通过设计的优化，把零件A和零件B合并成零件C，零件C在零件的左侧和右侧均包含折边，这样零件C既能够应用在零件A的位置，同时又能够应用在零件B的位置。
合并对称零件的另外一个好处就是防错，因为对称的零件往往也比较相似，容易被装配到错误的位置。如果无法把两个对称的零件合并成一个零件，那么需要把它们设计得非常不对称，夸大零件的不对称性，这是防错的要求。
5. 避免过于稳健的设计
为了满足各种要求，产品设计应当是稳健的设计，但是稳健有一定的限度。过于稳健的设计会增加零件数量和产品的复杂度，造成产品成本的增加。例如，按照客户的要求，产品需要承受500N的冲击力。为了保证符合要求，产品设计时通过增加零件厚度并添加新的零件来提高产品的力学性能，最后该产品实际测量下来能够承受1000N的冲击力。很显然，这种过于稳健的设计造成了巨大的浪费。
工程师可以通过相关的理论分析和模拟，以及样品制作和测试来避免过于稳健的产品设计。
6. 合理选用零件制造工艺，设计多功能的零件
在产品功能和成本满足的条件下，选用合理的零件制造工艺，设计多功能的零件有助于减少产品的零件数量和降低产品复杂度。
如图2-2所示，一个钣金件代替了一个钣金件和机械加工件的焊接组件。
如图2-5所示，一个钣金件代替了一个钣金件和三个机械加工件的焊接组件。
如图2-6所示，一些电子产品的塑料外壳由于需要防电磁辐射功能，常常需要在外壳上再固定一个导电布或不锈钢弹片。此时可以将这两个零件合并成一个压铸件。
如图2-7所示，在很多产品中常常离不开线缆，而线缆需要通过束线带或线夹固定在产品中。此时可在塑胶零部件上增加特征来代替束线带或线夹。
如图2-8所示，在原始的接线盒设计中，铰链和卡扣是通过冲压和机械加工等方法进行制造的。通过将铰链和卡扣合并在接线盒的盒体和上盖中，通过注射加工进行制造，接线盒的零件数量从原来的15个减少为5个，大幅度地简化了产品设计。
如图2-9所示，最初的指甲刀由十几个结构件和一些紧固件组成，结构件通过机械加工的方法制造，产品结构很复杂；现有的指甲刀仅仅由三个零部件组成，上压柄、下压柄和销钉。上压柄通过压铸成型的工艺制造，下压柄由上下两压板组成，这两个压板由铸造和铣削加工制造。通过合理的制造工艺选用、合并相邻零件的方法，指甲刀的零件从十几个减少到四个，产品结构大幅度简化。
产品设计工程师应当掌握多种零件制造工艺，在产品设计时才会游刃有余，才能合理地选择零件的制造工艺，设计多功能的零件，从而简化产品设计。
7. 去除标签
产品的零部件上常常由于标识的需求，需要增加额外的标签，通过粘接、卡扣或紧固件固定等方式固定在零部件上。标签本身需要额外的成本，而把标签固定在零部件上也需要装配成本。在有些情况下，可以将标签的内容通过注射加工、压铸加工、冲压加工等方式显示在零部件上，继而可以去除标签，如图2-10所示。
8. 使用全新技术
在有些时候，通过普通的简化产品设计方法很难对产品进行简化，此时可通过全新技术或创新技术来颠覆现有设计。例如，图2-11所示，手机的进化史就是伴随着新技术的应用，原来复杂的机械零部件不断被电子元器件替代，继而被集成在一个芯片、一块印制电路板上，手机结构从最开始的非常复杂、非常庞大进化到如今的非常简单、非常小，从最初的“大哥大”“砖头”到现在可轻松放进裤兜里。
计算机的发展也是如此，如图2-12所示。第一代计算机是美国军方定制的，该机使用了1500个继电器，18800个电子管，长15m，宽9m，占地170㎡，重量重达30多吨。通过科学技术的不断发展，现在的计算机或者笔记本电脑非常便携，可随身携带。
9. 其他
像后续章节中的“减少紧固件的数量和类型”“线缆的设计”等，其中很大一部分内容也属于减少零件数量、简化产品设计。
10. 实例
下面通过一个驱动马达的实例来说明如何通过减少零件数量、简化产品设计来优化产品设计。
一个驱动马达组件用于感知和控制其在导轨中的位置，其设计要求包括：
Ø马达被外壳覆盖也保证美观。
Ø外壳的侧边可以拆卸以调整传感器的位置。
Ø马达和传感器固定于底座上，底座需要有足够的强度使其可以在导轨上滑行。
Ø马达和传感器分别通过线缆与电源和控制面板连接。
原始的设计如图2-13a所示，马达通过两个螺钉固定在底座上，传感器与底座上的侧孔配合通过止动螺钉固定于底座。底座上装有两个金属衬套以提供摩擦和耐磨特性。侧盖通过两个螺柱与螺钉固定于底座，侧盖顶部固定有一个塑料衬套，马达和传感器通过衬套与外部相连。最后，一个盒子状的外壳将上述所有零部件覆盖，两个螺钉分别从上侧将底座和侧盖固定。原始的设计共有12种零件，数量为19个。
对原始的设计，进行减少零件数量、简化产品设计的分析，首先需要针对每一个零件问这个问题：“这个零件是真的必须的吗？”然后再通过零部件的合并、合理选用制造工艺等方法减少零件数量。
1）底座：由于底座提供了在导轨上滑行的功能，因此底座不能去除。
2）金属衬套：可以与底座合并成一个零件。
3）马达：马达是这个零部件的关键零件，不能去除。
4）马达螺钉：理论上可以使用卡扣替代。
5）传感器：传感器是这个零部件的关键零件，不能去除。
6）止动螺钉：理论上可以通过卡扣替代，但此处不易设计卡扣，因此保留止动螺钉。
7）螺柱：可以去除，使用卡扣替代。
8）侧盖：侧盖可以和外壳合并成一个零件，使用塑胶材料而不是金属，这样可以设计卡扣以固定底座。
9）侧盖螺钉：理论上可以使用卡扣替代。
10）塑胶衬套：在外壳上直接开孔，孔的两侧增加光滑圆角避免线缆被刺破，线缆可直接从孔通过，从而与外部连接。
11）外壳：与侧盖合并成一个零件。
12）外壳螺钉：理论上可以使用卡扣替代。
通过上面的分析，改进的设计仅仅由底座、马达、传感器、外壳、马达螺钉、止动螺钉共6种合计7个零件组成，如图2-13b所示，产品成本也降低了42%。
】面向装配的设计指南（第二部分）
原创 精益生产促进中心 精益生产促进中心 昨天
精益生产|智能制造|管理前沿我们来自丰田，分享生产技术与管理方法
前6天我们学习了面向制造和装配的产品开发：
第一部分：产品设计的重要性
第二部分：Design For X
第三部分：产品开发模式
第四部分：面向制造和装配的产品开发模式
第五部分：DFMA的实施
第二章：面向装配的设计指南：第一部分概述
【精益学堂】面向制造和装配的产品开发（第一部分）
【精益学堂】面向制造和装配的产品开发（第二部分）
【精益学堂】面向制造和装配的产品开发（第三部分）
【精益学堂】面向制造和装配的产品开发（第四部分）
【精益学堂】面向制造和装配的产品开发（第五部分）
今天我们一起来学习第二章第二部分：设计指南
面向装配的设计指南
第二部分：设计指南
第一节 减少零件数量
Keep It Simple，Stupid（简单就是美）——KISS原则
KISS原则是指产品的设计越简单越好，简单就是美，任何没有必要的复杂都是需要避免的。KISS原则从英文的直译是把事情弄得越简单、越傻瓜化越好。KISS原则是DFMA中最重要的一条设计原则和设计思想，几乎贯穿于DFMA的每一条设计指南中。
减少零件数量、简化产品设计是KISS原则在DFA的主要体现。一般来说，在产品中零件数量越多，产品制造和装配越复杂、越困难，产品制造费用和装配费用越高，产品开发周期就越长，同时产品发生制造和装配质量问题的可能性越高。在确保实现功能和质量的前提下，简化的设计、更少的零件数量能够降低产品成本，缩短产品开发周期，提高产品开发质量。
减少零件数量、简化产品设计对产品质量、成本和开发周期具有非常大的帮助：
Ø更少的零件需要进行设计
Ø更少的零件需要进行制造
Ø更少的零件需要进行测试
Ø更少的零件需要进行购买
Ø更少的零件需要进行存储
Ø更少的零件需要进行运输
Ø更少的产品质量问题出现可能性
Ø更少的供应商
Ø更少的装配工具或夹具
Ø更少的装配时间
一个零件在其开发周期中的任务包括概念设计、概念讨论、详细设计、CAE分析、DFMA检查等直到最后的零件承认一系列过程，如图2-1所示，无一不是繁重的任务。而其中任意一个环境的疏忽和错误都可能对产品的质量、成本和开发周期带来致命的危害。因此，减少零件数量、简化产品设计对于工程师来说是看得见的实惠，能够让工程师把更多的时间和精力放在提高产品设计质量上来。
1. 考察每个零件，考虑去除每个零件的可能性
“最好的产品是没有零件的产品”，这是产品设计的最高境界。消费者关心的是产品功能和质量，而根本不关心产品的内部结构以及是如何实现这些功能的。因此，在产品中没有一个零件是必须存在的，每一个零件都必须有充分的存在理由，否则这个零件是可以去除的。
在产品设计中，考察每一个零件，在确保产品功能和质量的前提下，考虑是否可以和相邻的零件合并、是否可以共用产品中已经存在的零件或者以往产品中已经开发完成的零件、是否可以用更简单的制造工艺来实现等，从而达到去除零件、减少产品零件数量、简化产品结构的目的。
图2-2所示是一个减少零件数量的实例。在原始设计中，产品由零件A和零件B通过焊接装配而成，行使一个卡扣的功能，其中零件A是钣金件，零件B是机械加工件。在改进的设计中，去除了零件B，而原始的设计中包含两个零件，而且两个零件还需要通过焊接装配而成。孰优孰劣，一目了然。
2. 把相邻的零件合并成一个零件
减少产品零件数量的一个重要途径是通过设计的优化，把任意相邻的零件合并成一个零件，判断相邻零件能否合并的准则如下：
1）相邻零件是否有相对运动？
2）相邻零件是否必须由不同材料组成？
3）相邻零件的合并是否阻止了其他零件的固定、拆卸和维修等？
4）相邻零件的合并是否造成零件制造复杂、产品整体成本增加？
如果上面四个问题的答案都是否定的，那么相邻零件就有可能合并成一个零件。图2-2所示就是把相邻的零件A、B合并成一个零件A的实例。
3. 把相似的零件合并成一个零件
在产品设计中，相似零件也是减少零件数量的重点关注对象。由于产品功能的需要，在产品中经常存在着两个或多个形状非常相似、区别非常小的零件。产品设计工程师需要尽量把这些相似的零件合并成一个零件，使得同一个零件能够应用在多个位置。
如图2-3所示，零件A和零件B非常相似，唯一的区别是零件左端折边的位置不同。零件A的折边在左中侧，零件B的折边在左下侧。通过设计的优化，可以把零件A和零件B合并成零件C，零件C把零件A的折边和零件B的折边合并成一个大的折边，使得零件C既能够应用在零件A的位置，同时又能够应用在零件B的位置。
合并相似的零件可以带来另外的一个好处，就是防错。在装配过程中相似的零件很容易被装配到错误的位置。如果无法把相似的零件合并成一个零件，则需要把它们设计得非常不同，夸大零件的区别。防错是DFA的另外一个要求。
4. 把对称的零件合并成一个零件
同相似的零件一样，对称的零件也是减少零件数量的重点关注对象。由于产品功能的要求，对称零件在产品设计中出现的几率也非常大。
如图2-4所示，零件A和零件B是对称的，二者的区别是零件A的折边在零件中心线的右侧，而零件B的折边在零件中心线的左侧。通过设计的优化，把零件A和零件B合并成零件C，零件C在零件的左侧和右侧均包含折边，这样零件C既能够应用在零件A的位置，同时又能够应用在零件B的位置。
合并对称零件的另外一个好处就是防错，因为对称的零件往往也比较相似，容易被装配到错误的位置。如果无法把两个对称的零件合并成一个零件，那么需要把它们设计得非常不对称，夸大零件的不对称性，这是防错的要求。
5. 避免过于稳健的设计
为了满足各种要求，产品设计应当是稳健的设计，但是稳健有一定的限度。过于稳健的设计会增加零件数量和产品的复杂度，造成产品成本的增加。例如，按照客户的要求，产品需要承受500N的冲击力。为了保证符合要求，产品设计时通过增加零件厚度并添加新的零件来提高产品的力学性能，最后该产品实际测量下来能够承受1000N的冲击力。很显然，这种过于稳健的设计造成了巨大的浪费。
工程师可以通过相关的理论分析和模拟，以及样品制作和测试来避免过于稳健的产品设计。
6. 合理选用零件制造工艺，设计多功能的零件
在产品功能和成本满足的条件下，选用合理的零件制造工艺，设计多功能的零件有助于减少产品的零件数量和降低产品复杂度。
如图2-2所示，一个钣金件代替了一个钣金件和机械加工件的焊接组件。
如图2-5所示，一个钣金件代替了一个钣金件和三个机械加工件的焊接组件。
如图2-6所示，一些电子产品的塑料外壳由于需要防电磁辐射功能，常常需要在外壳上再固定一个导电布或不锈钢弹片。此时可以将这两个零件合并成一个压铸件。
如图2-7所示，在很多产品中常常离不开线缆，而线缆需要通过束线带或线夹固定在产品中。此时可在塑胶零部件上增加特征来代替束线带或线夹。
如图2-8所示，在原始的接线盒设计中，铰链和卡扣是通过冲压和机械加工等方法进行制造的。通过将铰链和卡扣合并在接线盒的盒体和上盖中，通过注射加工进行制造，接线盒的零件数量从原来的15个减少为5个，大幅度地简化了产品设计。
如图2-9所示，最初的指甲刀由十几个结构件和一些紧固件组成，结构件通过机械加工的方法制造，产品结构很复杂；现有的指甲刀仅仅由三个零部件组成，上压柄、下压柄和销钉。上压柄通过压铸成型的工艺制造，下压柄由上下两压板组成，这两个压板由铸造和铣削加工制造。通过合理的制造工艺选用、合并相邻零件的方法，指甲刀的零件从十几个减少到四个，产品结构大幅度简化。
产品设计工程师应当掌握多种零件制造工艺，在产品设计时才会游刃有余，才能合理地选择零件的制造工艺，设计多功能的零件，从而简化产品设计。
7. 去除标签
产品的零部件上常常由于标识的需求，需要增加额外的标签，通过粘接、卡扣或紧固件固定等方式固定在零部件上。标签本身需要额外的成本，而把标签固定在零部件上也需要装配成本。在有些情况下，可以将标签的内容通过注射加工、压铸加工、冲压加工等方式显示在零部件上，继而可以去除标签，如图2-10所示。
8. 使用全新技术
在有些时候，通过普通的简化产品设计方法很难对产品进行简化，此时可通过全新技术或创新技术来颠覆现有设计。例如，图2-11所示，手机的进化史就是伴随着新技术的应用，原来复杂的机械零部件不断被电子元器件替代，继而被集成在一个芯片、一块印制电路板上，手机结构从最开始的非常复杂、非常庞大进化到如今的非常简单、非常小，从最初的“大哥大”“砖头”到现在可轻松放进裤兜里。
计算机的发展也是如此，如图2-12所示。第一代计算机是美国军方定制的，该机使用了1500个继电器，18800个电子管，长15m，宽9m，占地170㎡，重量重达30多吨。通过科学技术的不断发展，现在的计算机或者笔记本电脑非常便携，可随身携带。
9. 其他
像后续章节中的“减少紧固件的数量和类型”“线缆的设计”等，其中很大一部分内容也属于减少零件数量、简化产品设计。
10. 实例
下面通过一个驱动马达的实例来说明如何通过减少零件数量、简化产品设计来优化产品设计。
一个驱动马达组件用于感知和控制其在导轨中的位置，其设计要求包括：
Ø马达被外壳覆盖也保证美观。
Ø外壳的侧边可以拆卸以调整传感器的位置。
Ø马达和传感器固定于底座上，底座需要有足够的强度使其可以在导轨上滑行。
Ø马达和传感器分别通过线缆与电源和控制面板连接。
原始的设计如图2-13a所示，马达通过两个螺钉固定在底座上，传感器与底座上的侧孔配合通过止动螺钉固定于底座。底座上装有两个金属衬套以提供摩擦和耐磨特性。侧盖通过两个螺柱与螺钉固定于底座，侧盖顶部固定有一个塑料衬套，马达和传感器通过衬套与外部相连。最后，一个盒子状的外壳将上述所有零部件覆盖，两个螺钉分别从上侧将底座和侧盖固定。原始的设计共有12种零件，数量为19个。
对原始的设计，进行减少零件数量、简化产品设计的分析，首先需要针对每一个零件问这个问题：“这个零件是真的必须的吗？”然后再通过零部件的合并、合理选用制造工艺等方法减少零件数量。
1）底座：由于底座提供了在导轨上滑行的功能，因此底座不能去除。
2）金属衬套：可以与底座合并成一个零件。
3）马达：马达是这个零部件的关键零件，不能去除。
4）马达螺钉：理论上可以使用卡扣替代。
5）传感器：传感器是这个零部件的关键零件，不能去除。
6）止动螺钉：理论上可以通过卡扣替代，但此处不易设计卡扣，因此保留止动螺钉。
7）螺柱：可以去除，使用卡扣替代。
8）侧盖：侧盖可以和外壳合并成一个零件，使用塑胶材料而不是金属，这样可以设计卡扣以固定底座。
9）侧盖螺钉：理论上可以使用卡扣替代。
10）塑胶衬套：在外壳上直接开孔，孔的两侧增加光滑圆角避免线缆被刺破，线缆可直接从孔通过，从而与外部连接。
11）外壳：与侧盖合并成一个零件。
12）外壳螺钉：理论上可以使用卡扣替代。
通过上面的分析，改进的设计仅仅由底座、马达、传感器、外壳、马达螺钉、止动螺钉共6种合计7个零件组成，如图2-13b所示，产品成本也降低了42%。
