广州精弘益企业管理咨询有限公司
品质向来是广汽丰田的差异化竞争力。而最近两年来，广汽丰田通过构造改革，生产线一次性合格率提升到98.3%，领先行业近10个百分点。与此同时，生产效率大幅提升了13.3%。
在当天的“一日工匠”品牌活动中，参观者通过一堂品质公开课，了解广汽丰田质量管理的核心——“自工序完结”理念;随后体验涂装车间的品质改善活动，以及“鸡蛋里挑骨头”的自主品保监查细节，并走访内饰供应商广州樱泰，深入了解全球一流的品控体系，探秘现代工业制造中的匠人精神。
广汽丰田副总经理黄永强表示，“每一位员工在自己的岗位上不断磨练技艺、在持续改善的过程中追求极致，推进自工序完结。这就是广汽丰田的工匠精神。品质是通过全员工匠制造出来的，而不是依赖于检查。这是广汽丰田‘匠心质造’的核心竞争力。”
66万台车密封胶“零漏水”
广汽丰田涂装车间挑战“零漏水”活动始于2013年，四年间有超过66万台车顺利通过淋雨测试，没有任何一台出现过漏水问题。涂装一科阮昌荣系长介绍，“我们说的零漏水，指的是在涂装密封胶工序就杜绝发生漏水，漏水问题绝不会流到终检线，更别说进入市场。”
在密封胶生产线上，记者看到有的工人拿着一面小巧玲珑的“化妆镜”，通过镜面反射来确认车身内部的密封情况。原来，车顶部位有个点是凹进去的，处于视觉盲区，涂密封胶时容易产生针孔而导致漏水。“几年前曾发生过两件不良，在淋雨房测试的时候被检出。后来我们就想出这个办法，通过一面镜子来确认，确保不放过任何一个瑕疵。”涂装车间员工邹飞鸿介绍。
“涂胶过程中即使出现5微米大小的针孔，也会导致车辆漏水，所以我们把它当作最严重的A级不良来管理。” 阮昌荣告诉记者，涂密封胶有严苛的作业标准，譬如胶枪移动的速度必须控制在每秒1米，枪嘴必须贴紧焊缝倾斜30°。如果速度过快，胶量不够会出现针孔;如果角度不对，则容易产生缝隙导致密封胶开裂。
为了保证涂胶品质，密封胶线上的工匠们在上岗前，至少要进行3500次以上的练习后，才可在专人指导下上岗，必须实现连续3000台车未出现不良才能独立上岗。
阮昌荣介绍，“我们在工序内保证品质，把各类品质问题消除在产品制造过程。终检检查线设有检查车辆是否漏水的淋雨房检查工位，我们的目标是保持终检零缺陷。”
其实，广汽丰田涂装车间已经有取消检查线的创举。去年5月，中涂车间通过在制造过程中提升品质，完全不依赖检查线而保持稳定的品质，因此取消了中涂检查线。这也是丰田全球工厂的首例。涂装一科王振东系长介绍，在两年时间内，涂装车间通过多达125项改善，将中涂缺陷率从每台车6.8件降低至每台车0.9件，达成和日本母工厂对标目标(每台车1件)。
据了解，目前广汽丰田涂装车间的不良率是每一千台车3.6个不良，低于行业平均水平(每一千台车20个不良)的五分之一，处于全球顶尖水平。
最专业的“顾客”来“找茬”
去年3月，在丰田整车品质监查中，广汽丰田两条生产线全部获得“零缺陷率”的最高评价，一举登顶丰田全球品质榜。而在广汽丰田内部，工厂制造出来的合格产品，也要接受品质保证部的抽检才能进入市场。
品质保证部自主监查班是广汽丰田的品质秘密基地，戴着有SQA(自主品保监查)标志黑帽子的监查员，每天都对产品车“鸡蛋里挑骨头”。他们的工作独立于工厂制造部门，按照丰田全球相同的方法和基准，从顾客的角度评价整车品质，评价项目超过1500项。
在广汽丰田，能够戴上黑色工帽的监查员仅有五个人，可谓万里挑一。他们都经过丰田严苛的资格认证，成为最专业的“顾客”。首席监查员简学礼介绍，即使是生产线判定合格的车辆，也可能存在引起客户不好体验的瑕疵，就要找到问题的源头并进行改善。
为了把品质做到极致，自主监查员甚至在丰田标准基础上制定了更高标准。对于真皮座椅，日本工厂不认为其发出的摩擦声是缺陷，但站在中国消费者的角度考虑，广汽丰田将这种情形判定为缺陷，要求供应商选择更加柔软的座椅材质，以提高消费者体验。
品质监查员的眼光相比于其他汽车工匠更为“毒辣”。在车辆评价场上，监查员在一台训练车的车门及尾门上虚设了十多个缺陷问题，包括胶条、螺栓松动、卡扣干扰等。参加品质开放日的“一日工匠”共同努力下只发现了不到一半的缺陷。简学礼介绍，品质评价需全神贯注，如辨别车门开关是否有轻微卡滞时，要将注意力灌注在车门开关过程中的声音，并反复进行对比。
“这简直就是在‘找茬’。”一位体验者表示，这种细微瑕疵自己往往会忽略，没想到广汽丰田的监查员每天都如此认真地“挑刺”。
不是每一块牛皮都可以缝制座椅
在广汽丰田内饰供应商广州樱泰，皮料检验岗位的员工眼光同样“毒辣”，她们几乎一眼就能看出一张皮料来自牛身上的哪个部位。每一块被送到这里的牛皮，都要经过复杂而严苛的甄别与挑选才能进入生产线：牛的肚腩、脖颈部位因为易产生褶皱首先会被剔除出去，而牛蹄处的皮质也会因为不够柔软舒适被拒收，只有牛背的皮质因为格外平整光滑与柔软而被采用。
广州樱泰总经理广濑明博介绍，中国消费者更喜欢皮质感的座椅，汉兰达和凯美瑞采用皮质座椅的比率占到80%以上。在日本只有雷克萨斯高配系列才采用全车真皮。“广州樱泰的品质标准和母公司丰田纺织是完全一致的。”
在座椅组装工程，工匠对每一颗螺栓都要用手以同样的力度拧2-3圈，看似轻松的工作实则并不轻松，每个人上岗前都要对着纸板打上万颗螺栓来训练手感。“座椅组装中螺栓的紧固是最重要的管理项目。” 制造部座椅系员工曾丽介绍，如果安全气囊螺栓没装好，不幸发生事故时，气囊不能爆开，就不能起到应有的保护作用。
在生产线最后的异音检查房，检查员会坐上每一台座椅模拟顾客用车情况进行测试，是否有异常声音、滑轨的顺畅程度、调节把手是否灵敏等都需一一验证。广州樱泰原先并没有这一工序，有一次顾客反馈，坐在座椅上调节前后方向时滑轨有卡滞感，但人未坐上去则发现不了问题。后来，检查员就要试坐每一个座椅来确认。
广州樱泰有个特殊的创新工作室，里面摆放着一台完整的缝纫机，旁边是拆解开的100多个缝纫机零部件。缝制系的资深工匠王浪潮介绍，汽车座椅的缝线对质感有重要影响，因此广州樱泰对座椅缝线的误差要求控制在±1毫米内。王浪潮发现，缝纫机原装的压脚在进行车缝时稍不注意则容易出现歪歪扭扭的蛇形不良。经过多次尝试，她研制出一种带凹槽的压脚来固定拉链，使蛇形不良降为零。
广州樱泰只是一个缩影。实际上，广汽丰田把“质造密码”都传授给自己的供应商，形成一体化、过程导向的零部件品质管理体系。2016年，广汽丰田零部件供应商的供货不良率低于1个PPM(即百万分之一)，这是整个汽车业界都非常罕见的一流品质水准。
每个人都在自己的工序内确保品质
“每个人都在自己的工序内确保品质，进而造就全员工匠。”在品质公开课上，广汽丰田质量管理部自工序完结推进科科长邹朝辉，透露了广汽丰田“匠心质造”的密码。
邹朝辉介绍，在丰田精益化生产方式中，“准时化”(JUST IN TIME)和“自働化”是两大支柱。“准时化”避免浪费，提升效率;带人字旁的“自働化”则要求在工序内保证品质，人和机器能够判断工序的好坏，发现问题及时改善，不将不良品流到下工序。而“自働化”要通过“自工序完结”工作方法实现，这也是广汽丰田质量管理的核心。
为彻底实现自工序完结，广汽丰田的员工需要在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件，并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能，确保能够彻底遵守良品条件。从而实现每个人都能判断工序的好坏，成为自己岗位的工匠，在工序内保证品质，挑战零缺陷。
在广汽丰田技能培训中心，参观者通过体验模拟汽车总装线，感悟自工序完结的精髓。在组装玩具车的游戏中，面对紧张的“生产节拍”，一开始每个岗位都手忙脚乱，频频拉响“安东拉绳”停止作业。而按照标准作业书进行几轮练习，并改善问题点之后，每个工序顺利完成自身的工作，最终“生产”足够数量而且高品质的汽车。
