精益生产咨询导读：精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。 
七大浪费首先是由丰田公司提出來，並且在制造管理中得以應用和改善的。

　　大野耐一（Taiichi Ohno）把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.制作不良的浪费
6.动作的浪费
7.库存的浪费

无法保证可卖出的产品做了太多----是浪费的源头

表现形式：
1.物流阻塞
2.库存、在制品增加
3.产品积压造成不良发生
4.资金回转率低
5.材料、零件过早取得
6.影响计划弹性及生产系统的适应能力

为什么制造过多是一种浪费：
1.只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处
2.会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
3.会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大
4.会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难
5.会造成库存空间的浪费

造成浪费的有原因 ：
1.人员过剩
2.设备稼动过剩
3.生产浪费大
4.业务订单预测有误
5.生产计划与统计错误

对策：
1.顾客为中心的弹性生产系统
2.单件流动—一个流生产线
3.看板管理的贯彻
4.快速换线换模
5.少人化的作业方式
6.均衡化生产

注意：
1.生产速度快并不代表效率高
2.设备余力并非一定是埋没成本
3.生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员

双手均未抓到及摸到东西的时间
-----材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业

表现形式：
1.自动机器操作中，人员的“闲视”等待
2.作业充实度不够的等待
3.设备故障、材料不良的等待
4.生产安排不当的人员等待
5.上下工程间未衍接好造成的工程间的等待

造成浪费的原因：
1.生产线布置不当，物流混乱
2.设备配置、保养不当
3.生产计划安排不当
4.工序生产能力不平衡
5.材料未及时到位
6.管理控制点数过多
7.品质不良

对策：
1.采用均衡化生产
2.制品别配置—一个流生产
3.防误措施
4.自动化及设备保养加强
5.实施目视管理
6.加强进料控制

注意：
1.自动化不要闲置人员
2.供需及时化
3.作管理点数削减

不必要的移动及把东西暂放在一旁
-------不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等

表现形式：
1.搬运距离很远的地方，小批量的运输
2.主副线中的搬运
3.出入库次数多的搬运
4.破损、刮痕的发生

造成浪费的原因：
1.生产线配置不当
2.未均衡化生产
3.坐姿作业
4.设立了固定的半成品放置区
5.生产计划安排不当

对策：
1.U型设备配置
2.一个流生产方式
3.站立作业
4.避免重新堆积、重新包装

注意：
1.工作预置的废除
2.生产线直接化
3.观念上不能有半成品放置区
4.人性考虑并非坐姿才可以

因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
------原本不必要的工程或作业被当成必要

表现形式：
1.在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费
2.冲床作业上重复的试模，不必要的动作
3.成型后去毛头，加工的浪费
4.钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费
5.最终工序的修正动作

造成浪费的原因：
1.工程顺序检讨不足
2.作业内容与工艺检讨不足
3.模夹治具不良
4.标准化不彻底
5.材料未检讨

对策：
1.工程设计适正化
2.作业内容的修正
3.治具改善及自动化
4.标准作业的贯彻
5.VA/VE的推进
6.设计FMEA的确实推进

注意：
1.了解同行的技术发展
2.公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善

制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
------材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等

表现形式：
1.因作业不熟练所造成的不良
2.因不良而修整时所造成的浪费
3.因不良造成人员及工程增多的浪费
4.材料费增加

造成浪费的原因：
1.标准作业欠缺
2.过分要求品质
3.人员技能欠缺
4.品质控制点设定错误
5.认为可整修而做出不良
6.检查方法、基准等不完备
7.设备、模夹治具造成的不良

对策：
1.自动化、标准作业
2.防误装置
3.在工程内做出品质保证----“三不政策”
4.一个流的生产方式
5.品保制度的确立及运行
6.定期的设备、模治具保养
7.持续开展“5S活动

注意：
1.能回收重做的不良
2.能修理的不良
3.误判的不良

额外动作的浪费
-----不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作

表现形式：
1.工作时的换手作业
2.未倒角之产品造成不易装配的浪费
3.小零件组合时，握持压住的浪费
4.动作顺序不当造成动作重复的浪费
5.寻找的浪费

造成浪费的原因：
1.作业流程配置不当
2.无教育训练
3.设定的作业标准不合理

对策：
1.一个流生产方式的编成
2.生产线U型配置
3.标准作业之落实
4.动作经济原则的贯彻
5.加强教育培训与动作训练

注意：
1.补助动作的消除
2.运用四大经济原则
3.作业标准

不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存
-----材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品

表现形式：
1.不良品存在库房内待修
2.设备能力不足所造成的安全库存
3.换线时间太长造成次大批量生产的浪费
4.采购过多的物料变库存

过多的库存会造成的浪费:
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作
2.使先进先出的作业困难
3.损失利息及管理费用
4.物品之价值会减低，变成呆滞品
5.占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费
6.造成无形的浪费

过多的库存会隐藏的问题点:
1.没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化
2.设备能力及人员需求的误判
3.对场地需求的判断错误
4.产品品质变差的可能性
5.容易出现呆滞物料

造成浪费的原因：
1.视库存为当然
2.设备配置不当或设备能力差
3.大批量生产，重视稼动
4.物流混乱,呆滞物品未及时处理
5.提早生产
6.无计划生产
7.客户需求信息未了解清楚

对策：
1.库存意识的改革
2.U型设备配置
3.均衡化生产
4.生产流程调整顺畅
5.看板管理的贯彻
6.快速换线换模
7.生产计划安排考虑库存消化

注意：
1.库存是万恶之源
2.管理点数削减降低安全库存
3.消除生产风险降低安全库存