注塑加工是一个知识面广、专业技术性和经验性强的行业，它涉及到高分子加工原理、生产计划管理、注塑品质过程控制、注塑工程工艺管理、注塑车间现场管理及安全生产管理等多方面的知识。

       注塑生产达到“安全、优质、高效、低耗” ，实现注塑生产经济效益最大化是企业追求的目标。

       如果注塑产前、产中管理工作不到位，就会出现不良率高、原料损耗大、延误交期、批量退货甚至发生安全意外事故等问题，造成生产效率低、生产成本高的结果；

      这就要求作为一个注塑加工管理者必须对注塑生产管理体系、数据成本管理体系、品质管理体系和PIE管理都要有深刻的认识，要根据企业现阶段的实际情况设计一套科学可行的管理方案，只有通过全面系统完善组织架构、规范生产管理流程、制定注塑工艺标准化和设备模具保养管理体系；

      制定注塑成本数据管理体系, 制定质量标准和持续改进管理体系、完善横向和上下沟通管理流程、规范料房管理流程、完善培训管理体系、完善KPI绩效考核管理体系等，树立正确的工作理念,并认真落实PDCA的管理方式，不断优化生产工艺流程、增强各岗位人员的成本意识，才能从根本上预防注塑生产中出现的各种重大异常问题。

       在工厂生产管理体系中，计划和管制只能在适当的组织里才能有效实施，注塑生产管理系统的建立应先有组织架构做为基础，组织架构图和岗位说明书是帮助管理者管理工厂极重要的手段。组织架构图和岗位说明书设计完成后，就应该找一些适合的人才去执行工作，做到人尽其才、才尽其用，进而完成组织的目标。这样就可以做到大大减少工作出现踢皮球和越级汇报的问题。

       组织架构可根据车间的生产规模和实际情况设计，一般来说可分为以下两种：

       1、料房和工艺组归注塑部管，工艺工程师由注塑经理担当。这样的组织架构对注塑主管的综合能力要求很高，注塑主管要熟悉质量标准、精通生产管理、物料管理、数据管理和工艺管理，还要具有很强的抗压能力。

      这样的组织架构的优点是管理成本低，生产制程出现的问题能够在最短的时间内得到解决，不足之处是对注塑主管的依赖性大，工作效果不仅取决于注塑经理的工作能力，还取决于注塑主管的工作责任心，处理不当容易造成生产失控。这样的组织架构适合于机台数不多的小车间。

     2、料房归仓库管理，工艺组独立搞一个生产部门，注塑主管只管生产现场和生产进度。这样的组织架构明显减少人为因素对管理的影响，相关部门可以相互监督，各司其职。这样的组织架构的优点是管理更规范化，不足之处是管理成本高，生产制程出现的问题反应慢。这样的组织架构适合于搞精细化管理的大中型车间。

       在塑料行业日益激烈的竞争环境下，塑料制品工厂需要不断地调整和优化生产管理流程以面对快速变化的市场，快速地响应客户需求，企业的管理体系也需要不断精细化，以提高运营效率和降低运营成本，塑料制品工厂的终极目标要能够支撑业务目标的实现，也需要能够以新流程的快速部署来适应新业务快速推出和不断精细化的管理需要。

      要做到这点，塑料制品工厂要做好以下几点要求：

      1、制定接单管理流程，订单接收必须要根据工厂的实际生产水平和生产负荷状态考虑，防止生产管理和业务管理沟通不到位造成不必要的损失。

     2、制定注塑生产管理流程，设计和优化各个制程点，规范各制程点的责任担当和工作标准，使下单到结单的每个制程点都处于受控状态。

     3、制定注塑IPQC工作流程，明确相关部门的权责，在生产过程严格落实执行，不断优化生产工艺，保证产品品质达到客户的要求并超越客户的的期望。

    4、制定注塑物料管理流程，明确相关部门的权责，所有物料必须跟单进出，确保物料管理处于受控状态。

     5、制定横向和上下沟通管理流程，没有沟通，就没有管理，沟通是否到位将直接影响到工作质量和结果，必须明确规范沟通的接口和方式，使公司各种指令、计划信息能上传下达，相互协调，围绕企业各项指标的完成统筹执行。

   “产品质量是企业的生命”。 塑料制品退货和生产不良率高就是最大的浪废，不但给公司造成较大的经济损失（有形），而且会影响公司的声誉（无形）。

     很多注塑厂存在以下几点问题：相关的质量标准的文件还没有出台或不完善（结构图纸和外观标准），很多问题最后还是由总经理拍板确认；巡检制度形式化，生产过程发现不了问题,上线后才发现不良；

       相关部门各岗位人员对质量的意识不够(总有一种差不多就可以啦的心态)，没有形成优质的产品是设计和管理出来的工作观念；出现品质问题各部门到处推责任，而不是投产前就科学预防问题的发生和产中加强巡检控制和做好自检工作等。

      鉴于上述存在的问题，要做好以下几点要求：

     1、制定塑料制品质量标准，装配标准、结构图纸和外观标准必须规范化和明细化（加工型工厂以客户的样板、结构图纸和外观标准为基准，接单时必须要明确，质量问题是不能模棱两可的）。

     2、制定质量检验标准，编制检验规程明确技术要求、检验项目、项目指标、方法、频次等要求，并在工序流程中合理设置检验点。

     3、按技术要求和检验规程对塑料制品进行检验，检查原始记录是否齐全，填写内容必须是完整真实。

    4、严格控制不良品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。

    5、对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。

    6、把各工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度保管。

    7、编制和填写各工序质量统计表及其它质量问题反馈单，对突发性质量信息应及时处理和填报告。

    8、制订对后工序包括交付使用中发现的工序质量问题反馈和处理制度，并认真落实执行。

    9、制订质量持续改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，每星期开展质量改进会议，针对主要缺陷项目制定质量改进计划，并认真组织实施。

      生产工艺是确保产品质量的核心根本，质量标准决定工艺标准，工艺标准的优化又可以提高质量标准。注塑工艺标准应分为注塑工艺参数标准、作业和包装工艺标准两个方面。

      制品的成型质量主要取决设备、模具、原料和注塑工艺参数，搞注塑工艺参数标准必须要稳定设备、模具和原料三大要素，这就要求我们必须要建立设备模具保养管理体系和原料使用规范。

      鉴于上述存在的问题，要做好以下几点要求：

     1、制订设备安全操作规程和三级维修保养制度，规范设备日常使用和保养标准，预防为主，杜绝重大安全事故的发生，减少主观因素造成的设备损坏机率，保证设备在理想状态下工作。

     2、注塑工程师参与注塑件开模前的内审会，从注塑工艺角度提出合理的意见,优化模具入水和脱模方式。制订模具安全操作规程和日常保养制度，规范模具日常使用和保养标准，预防为主，发现问题及时处理，不断优化模具的生产状态，追求模具在理想状态下工作。

     3、制订混料上色、水口破碎回收和烘料作业标准，规范原料生产准备全过程，保证生产用料质量稳定可靠。

     4、制定注塑工艺标准化管理方案，组织推广注塑工艺标准化的有效实施，选定合适的项目工程师主导管理方案的实施，各相关部门必须积极参与配合。

     数据化管理是科学管理的基础。在注塑加工激烈的竞争的今天，生产管理的决策已不能凭感觉拍板，都应以事实和数据为依据。

     MRPII和ERP系统就是很好的数据管理工具，但因为投入的太大，刚起步的小型工厂上MRPII和ERP可以说是不现实的，但可以借鉴其管理方法，根据工厂的实际情况制定相关的表格和制度去认真落实执行数据的收集整理，数据的分析，保证数据的客观、真实，为生产管理的决策和绩效考核提供依据。

   鉴于上述存在的问题，要做好以下几点要求：

   5．1制订注塑物料清单（BOM）。

   5．2制订注塑标准周期和模具的机位人员配置清单。

  5．3制订注塑订单成本核算制度，注塑订单要独立核算。

  5．4制订注塑生产看板（生产使用的各种报表）管理制度。

       人作为生产5要素的核心，所有的生产计划都是靠人去执行，当计划确定后，工作的效果主要取决于执行岗位的工作技能和服务意识。而每个工厂对员工的工作技能和服务意识都会有差别的，这就要求工厂必须根据自身实际情况制定培训管理体系，以满足工厂发展需要。（很可惜很多工厂都是搞形式应付认证的）

     鉴于上述存在的问题，要做好以下几点要求：

    1、制订培训管理体系，落实培训项目责任人，要做好培训计划，重点要跟踪培训效果，直到达到要求为止。

    2、培训内容（以下只谈二级三级培训）应包含以下几点：

• 车间现场7S管理规范

• 车间设备安全操作规程

• 作业工艺指导

• 质量标准管理规范

• 生产报表填写规范

• 岗位职责定位

• 完善KPI绩效考核管理体系