《IE技术与现场效率改善》

写在前面：丰田精益大师从精益视角谈IE，优秀案例一 一讲解，学习世界500强的IE干法，掌握现场效率改善方法与技巧，传授你用一周时间提升30%现场效率的方法。

残酷的现实：在竞争残酷的制造业，每年都有一批企业倒下，精益化与智能化是未来的趋势，不懂IE技术与精益生产的企业，在若干年后将消失在历史的长河……

在中国，廉价的劳动力将慢慢退出历史。提高劳动者工资收入，增加劳动者工资在成本中的比例是目前和未来必然的趋势。同时物美价廉价也是所有顾客永远要求。各企业管理者，每天都寻找如何以最低成本来实现顾客价值最大化。工业工程(IE)技术无疑是帮助我们最好办法之一。

• 从企业生存和发展角度认识现代（工业工程(IE)）的本质及发展历史

• 掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。

• 掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。

• 掌握程序、动作、时间分析和改善。

• 掌握如何快速切换生产线和产品（SMED），大大缩短换线时间。

• 掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。

第一部份：你的企业为何需要工业工程(IE)

1、中国制造业面临新的竞争环境

2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力

3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新

4、工业工程(IE)带给我们的基本理念

5、工业工程(IE)的起源和发展

6、讨论：你的公司为何需要工业工程(IE)

第二部份：认识你工作的浪费

1、什么是劣质成本，什么是价值

2、常见的八大的浪费分析

3、价值分析之手段----VSM价值流程图

第三部份：精益和IE在丰田为什么能成功

1、丰田之道

2、丰田对于丰田之道的应用

3、丰田文化的根源

第四部：工程分析与改善

1、程序分析和改善

2、线路分析和改善

3、人机分析和改善

4、联合分析和改善

5、双手操作分析和改善

6、案例分享

第五部分：动作分析与改善

1、动作经济10条原则分述

2、研讨与演练

第六部分：作业测定

1、时间测定方法――测定方法与应用

2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算

3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例

4、研讨及演练

第七部份：快速换装与调整

1、丰田公司发明的SMED法

2、快速换装的改进成果介绍

3、快速换装的基本方法

4、快速换装的实施细则

5、快速换装的作用

6、SMED法的演练

7、快速换装案例介绍

第八部分 生产线效率管理

1、生产线的特性、几种形式

2、生产线平衡分析与步骤

3、生产线平衡率计算方法

4、生产线平衡改善方法

5、生产线平衡改善案例

6、混合生产线平衡

7、混合生产线排序

8、混合生产线演练

9、单元化生产线设计步骤

10.单件流游戏

第九部份：成本降低综合案例分享

国内某公司如何在半年内扭亏为赢。

广东省 广州市

2017年

10月12日-13日（周四、周五）

原价：

人民币2700元/人（含专家培训费、组织费、资料费及两天中餐费。往返交通费和住宿费自理）。

优惠价：

人民币2500/人（同一机构3人或以上同时报读）

人民币2300/人（同一机构5人或以上同时报读）

【备 注】：

广州精弘益企业管理咨询有限公司

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