广州精弘益企业管理咨询有限公司
HLEAN新闻
题记：2016年12月10-16日，中国企业家们带着对精益生产的疑问和疑虑，踏上了寻道之旅。行程间，日本企业扎根制造现场，扎扎实实做企业的经营之道，触动了一众中国企业家们。行程结束已近一个月，回访参团企业家，他们仍对此次日本之行津津乐道，并分享了他们回国后，所做的一些企业方面的举措改变或者自身的一些意识转变，让组织方万分感动，也坚定了广州精弘益立志将传播正宗精益生产思想、技术，帮助制造业提升竞争力，让制造业的人和企业越来越幸福的信念！
丰田从一家生产织布机的企业，华丽转身为世界十大汽车工业公司之一，并成功超越美国车界大佬——美国通用汽车公司和福特汽车公司，更在经历频频发生的召回事件后仍能逆势崛起，创下连续6年位列车辆与零部件行业榜首的光辉业绩。此中起伏转折的故事，一直被各知名企业家津津乐道，而丰田的制胜法宝精益生产方式被极力推崇和效仿。近几年，制造业面临重大的压力，越来越多的中国企业希望通过推行精益生产方式，来应对当前复杂的内外部困境，希望运用精益打造低耗高效的运营模式，转变企业发展方式，实现企业再造升级。然而对于中国企业来说，导入精益并非易事，“专业知识的缺陷”、“思维方式的固化”“业绩管理的缺失”、“强有力企业领导人的缺乏”等问题为中国企业的精益之路设下了重重关卡，阻碍了精益在中国的发展。
鉴于此，精弘益推出《日本精益生产深度考察研修班》，将带领中国企业亲自深入精益生产发源地——名古屋，学习最正宗的，原汁原味的TPS理论，帮助企业管理者走出认识上的误区，同时汲取TPS实践经验，结合企业实际情况，促使丰田生产方式在企业落地及本土化。区别于以往企业定制团学习，本次考察研修班，是公开课形式的，实行小班制教学，学习者均是来自各行各业的老板、总经理、厂长等。
我们带着对精益生产的疑问和疑虑，踏上了寻道之旅。 日本有很多“道”——柔道、花道、茶道，这个道与老子所说的：“道可道，非常道”，一样又不一样。老子所说的“道”，似乎是很玄乎，没有办法一下子学习到的，而日本的“道”，却是真真切切，有迹可循，有章可依，告诉你第一步做什么，第二步做什么，你要做的是如何跟随他们的步骤，一步步去展开工作，就可以找到我们各自的“道”了。
第一站：我们来到 TPS的发源地——日本名古屋 学习原汁原味的精益知识，领略丰田生产方式的两大支柱及构成要素。将在丰田员工岗前技能培训道场内进行实战学习。 担任道场教学的几位老师均在丰田工作40年以上，担任员工培训10年以上。首先，由石垣和森正老师讲解精益生产理论，两大支柱、浪费甄别与动作改善的技巧；其次，讲解作业组合票的填写技巧、生产节拍的计算；再次，通过道场内设有汽车散热器装配生产线，通过模拟生产线上的实际操作，计算生产时间，绘制作业组合票，并通过作业组合票发现生产中的改善点。讲解改善的原则和技巧、导入5个why的工具，提出改善方案，实施改善，并验证改善结果，使学员掌握丰田生产方式的核心，标准作业与作业改善的精髓。最后，讲解改善后，生产效率提升，省出来的人力，如何来调配和运用。
上课期间，石垣老师提出了：一秒一步一円（元），都不可以浪费的理念。他拿出一个拆封过的信封说，在丰田，这样的信封被贴上一些标签纸后，会被循环利用。作为丰田这样的大公司，在信封这么小的日常用品上，都如此注重成本概念，让来学习的企业家们感触良深。
第二站：丰田生产基地——元町工厂。丰田公司有一个重要理念叫“现地现物”，不到丰田公司生产现场，难以把握丰田精益生产方式的精髓，难以领会丰田精益生产方式的真谛。元町厂是丰田精益生产的发源地，也是丰田皇冠车的主要产地，从1959成立至今，已出产了第13代皇冠。在元町厂，您可以看到原汁原味的“看板管理”和“准时生产”的运用，目睹“拉绳呼叫开关”（即安灯系统）的管理奇妙。元町工厂建成近60年，但一点都不显得老旧，充满活力，偌大的厂房内，流水线舒缓地流动，新老设备同时运行，零部件通过叉车、无人车和运输通道三管齐下有序地配给，现场员工自动地工作，人机一体，浑然天成，一股敬意禁不住在心中油然而生。
接着来到同样位于元町的丰田会馆继续参观。丰田会馆里展示着丰田公司的产品和技术，更展示着丰田公司掩藏在产品背后的价值理念。譬如：丰田人从事的是丰富人们生活的事业；丰田公司不仅仅是制造精美车辆，更要为地球和社会可持续发展做贡献；制造即育人；带“人”字旁的“自働化”与“准时生产”是“丰田生产方式”的两大支柱等理念。
下午是由丰田制造信息系统建设者，持续可能型制造与人才培养协会会长 – 黑岩惠老师为学员们讲解IOT的应用。物联网、车联网、工业4.0、智能化生产众说纷纭。在我们还在讨论如何规避人口红利下降，以及如何应对招工难，员工流失率高等问题的时候，某些先进企业已经在帮机器人开新员工欢迎大会了。国情、企业实际情况的不同，差距很大。虽然IOT在各行各业有很多应用，但高新技术，同时代表着高昂的成本投入，如何选择和平衡智能化生产和手工作业间的关系？黑岩惠老师会逐一分享。
丰田之行后，有位学员分享到：坚持“以人为本”的自动化理念，让人自动自发工作，才是“丰田生产方式”的精髓！
第三站：五十铃东海服务中心
五十铃是世界上最具规模及历史最悠久的商用汽车制造企业之一，其致力于应用一流的技术和工艺，开发高科技、高可靠性、节油环保的汽车及发动机产品，向世界各地的用户提供高效率的运输工具，共同创造美好未来。五十铃东海服务中心，主要的业务是钢板制造。五十铃一直秉持着公司创始人“成为社会中不可取代的存在”的理念，以及"最大限度发挥个人及组织优势"的精神，孕育出了独特管理技术，和在日常的实践中完善的各种机制。
五十铃负责人为我们详细介绍了五十铃集团的主干业务系统ATOM。采用此系统后，实现了"公司内部生产周期缩短50％"、"总成本削减50％"、"处理能力提高50％"等指标。也分享了其通过员工智慧以及团体作战优势，对工厂整体布局进行改善的案例。
在员工餐厅，您能看到各类生产看板，员工改善成果展示、生产计划、达成率、故障率、客户投诉率、节能降耗率，各部门年度指标均能在这里找到，而这些数据都是及时更新，在实际运行的，而不是为了应对外来参观而设。
在生产现场里，您还能看到几排小书柜，里面有生产相关的书籍和一些生产数据的记录资料，这是他们技能培训和品质检查培训的基地。公司内部是没有品质部门的，全员参与到各个环节的品质检测，而如何推行这种机制，如何培养多能工，厂长将一一为大家解答。
第四站：村田机械 创立于1935年，是日本具有代表性的机械厂商。从发明空气捻接器以来，以占有世界第一市场分额的自动络筒机等纤维机械为首，先后广泛涉入了机床、信息设备、物流设备、面向液晶工厂/半导体工厂的自动化设备等领域。在日本国内拥有6个生产基地，4个技术中心，6000余名员工。村田机械实施生产革新已有近20年的历史。 1996年作为日本最早一批改善推进企业，在大分工厂导入单元生产。随后在车床机械，物流设备，定制非标的大型机械制造也全部改为单元生产。与此同时，以单元生产方式为基础，在活用现场每一位员工的创造性的同时，通过采用“一台流”的生产方式来对应需求变化，实施变种变量的混流生产及单元生产，结合产品特性，市场特性选择生产方式。
村田机械在可视化应用、看板管理和多能工培养方面做得很好。在生产现场，大家可以看到“一台流”的运作情况，现场悬挂的电视墙能实时看到生产进度，以及22个生产小组的工作状态和工作位置。22个小组的生产人员人手一部平板电脑，到工位后，通过系统调出对应设备的生产工单，根据工单指示进行生产，而工单上会注明该工序所需的时间。
“一台流”的背后，有一个庞大而细致的信息化系统在支撑。从客户提出需求开始，售前支持将每台设备所需要的功能和要求通过系统传达到研发部。研发部门会根据客户需求，对每台机器进行设计，并确定所需的工序和零部件。系统中有每一个工序和零部件安装所需的工时，所以一旦工序和零部件勾选确认后，整台机器的制造成本和所需工时就能马上计算出来。
在仓库管理方面，村田机械也有独到之处。仓管区由横纵线分成了大小统一的方格子，在仓管区会有一个电视墙，您可以透过显示器看到每一个区域摆放的是什么物资，哪些区域是空闲的，一目了然。
生产现场还有一排看板墙，展示了大分工厂240多名员工，每一个员工的技能模型图，内部也有一系列的制度和措施来支撑多能工的养成。在现场还有一个很有意思的现象。据我们当天所接触的员工来看，起码有4个国籍的员工——日本、中国、印度、欧洲，大家都有条不紊地遵循着各种规章制度。如何让不同国籍不同文化背景的人，接受同一套管理模式，背后肯定有很多故事。
第五站：大福物流
世界最大的物流系统综合制造厂家，智能物流的幕后英雄。创建与1937年，最早生产气锤，锻压加工机，随着日本经济的复兴与发展，开始涉足物料的运输及管理物流。。从60年代起开始生产立体自动仓库和自动化无人搬送车。2006年度株式会社大福集团的营业额超过2000亿日元，在全球拥有40多个分支机构和约5000名的社员，位于风景秀丽的琵琶湖畔群山环保中的滋贺生产基地占地面积120万平方米（2000亩），11个现代化厂房建筑群与优美的自然环境和谐相处。
在“日新馆”，馆长为我们展示了立体自动仓库的工作情况，有输送系统 、存储系统 、分拣和拣选系统 、控制系统 、物流设备，在这里能看到目前世界上最快速的输送设备，也能看到智能物流在各个行业应用的案例展示。其中最让学员们惊叹的莫过于智能物流在骨灰盒保管方面的应用了。你也可以带着问题，与馆长讨论贵公司物流系统，让他为贵司的物流系统改进出谋划策。
第六站：大和房屋
大和房屋集团的核心企业大和房屋工业株式会社成立于1955年，是日本最大的，也是最早实现住宅工业化的企业。本次将参观大和房屋的核心生产工厂-奈良工厂。 奈良工厂是制造业未来智能环保工厂的样板工厂。2013年12月投产使用，主要生产公司的主力产品“钢骨类住宅”，钢骨类住宅的主要构造均使用钢骨，为了保证高品质，同时为了保证强度，提升耐力度，在焊接方面下了很多功夫。 耐力钢构件焊接选择人工焊接，非耐力件的焊接由机器人完成。生产现场工业用机器人和熟练技术人员相互协助，实现完美结合。
在制造现场，随处可见现场管理的信息化，生产进度信息，抬头即可见。因为房屋生产有很多非标件，所以整个生产过程，每一个产品都有一一对应的配件系统，予以配件。
负责人谷久先生给大家展示智能环保型工厂的设计理念，从充分利用自然光资源，减少室内照明；充分利用自然通风设备关闭，来调节室内温度，进而减少空调、风扇或者制暖设备的用电量；展示了无动力设置的关闭门等环保型设施；利用屋顶的特殊设计，收集太阳能，达到储备电能的设计。在这里没有粉尘、没有噪音，没有工业有毒气体，一切都在绿色环保的标准下进行。在一片祥和的奈良，我们结束了本次研修学习。
7天6夜的行程虽然早已结束，但给企业家们留下的触动却支持着他们在制造业之路上越走越远，越走越矫健！
丰田从一家生产织布机的企业，华丽转身为世界十大汽车工业公司之一，并成功超越美国车界大佬——美国通用汽车公司和福特汽车公司，更在经历频频发生的召回事件后仍能逆势崛起，创下连续6年位列车辆与零部件行业榜首的光辉业绩。此中起伏转折的故事，一直被各知名企业家津津乐道，而丰田的制胜法宝精益生产方式被极力推崇和效仿。近几年，制造业面临重大的压力，越来越多的中国企业希望通过推行精益生产方式，来应对当前复杂的内外部困境，希望运用精益打造低耗高效的运营模式，转变企业发展方式，实现企业再造升级。然而对于中国企业来说，导入精益并非易事，“专业知识的缺陷”、“思维方式的固化”“业绩管理的缺失”、“强有力企业领导人的缺乏”等问题为中国企业的精益之路设下了重重关卡，阻碍了精益在中国的发展。
鉴于此，精弘益推出《日本精益生产深度考察研修班》，将带领中国企业亲自深入精益生产发源地——名古屋，学习最正宗的，原汁原味的TPS理论，帮助企业管理者走出认识上的误区，同时汲取TPS实践经验，结合企业实际情况，促使丰田生产方式在企业落地及本土化。区别于以往企业定制团学习，本次考察研修班，是公开课形式的，实行小班制教学，学习者均是来自各行各业的老板、总经理、厂长等。
我们带着对精益生产的疑问和疑虑，踏上了寻道之旅。 日本有很多“道”——柔道、花道、茶道，这个道与老子所说的：“道可道，非常道”，一样又不一样。老子所说的“道”，似乎是很玄乎，没有办法一下子学习到的，而日本的“道”，却是真真切切，有迹可循，有章可依，告诉你第一步做什么，第二步做什么，你要做的是如何跟随他们的步骤，一步步去展开工作，就可以找到我们各自的“道”了。
第一站：我们来到 TPS的发源地——日本名古屋 学习原汁原味的精益知识，领略丰田生产方式的两大支柱及构成要素。将在丰田员工岗前技能培训道场内进行实战学习。 担任道场教学的几位老师均在丰田工作40年以上，担任员工培训10年以上。首先，由石垣和森正老师讲解精益生产理论，两大支柱、浪费甄别与动作改善的技巧；其次，讲解作业组合票的填写技巧、生产节拍的计算；再次，通过道场内设有汽车散热器装配生产线，通过模拟生产线上的实际操作，计算生产时间，绘制作业组合票，并通过作业组合票发现生产中的改善点。讲解改善的原则和技巧、导入5个why的工具，提出改善方案，实施改善，并验证改善结果，使学员掌握丰田生产方式的核心，标准作业与作业改善的精髓。最后，讲解改善后，生产效率提升，省出来的人力，如何来调配和运用。
上课期间，石垣老师提出了：一秒一步一円（元），都不可以浪费的理念。他拿出一个拆封过的信封说，在丰田，这样的信封被贴上一些标签纸后，会被循环利用。作为丰田这样的大公司，在信封这么小的日常用品上，都如此注重成本概念，让来学习的企业家们感触良深。
第二站：丰田生产基地——元町工厂。丰田公司有一个重要理念叫“现地现物”，不到丰田公司生产现场，难以把握丰田精益生产方式的精髓，难以领会丰田精益生产方式的真谛。元町厂是丰田精益生产的发源地，也是丰田皇冠车的主要产地，从1959成立至今，已出产了第13代皇冠。在元町厂，您可以看到原汁原味的“看板管理”和“准时生产”的运用，目睹“拉绳呼叫开关”（即安灯系统）的管理奇妙。元町工厂建成近60年，但一点都不显得老旧，充满活力，偌大的厂房内，流水线舒缓地流动，新老设备同时运行，零部件通过叉车、无人车和运输通道三管齐下有序地配给，现场员工自动地工作，人机一体，浑然天成，一股敬意禁不住在心中油然而生。
接着来到同样位于元町的丰田会馆继续参观。丰田会馆里展示着丰田公司的产品和技术，更展示着丰田公司掩藏在产品背后的价值理念。譬如：丰田人从事的是丰富人们生活的事业；丰田公司不仅仅是制造精美车辆，更要为地球和社会可持续发展做贡献；制造即育人；带“人”字旁的“自働化”与“准时生产”是“丰田生产方式”的两大支柱等理念。
下午是由丰田制造信息系统建设者，持续可能型制造与人才培养协会会长 – 黑岩惠老师为学员们讲解IOT的应用。物联网、车联网、工业4.0、智能化生产众说纷纭。在我们还在讨论如何规避人口红利下降，以及如何应对招工难，员工流失率高等问题的时候，某些先进企业已经在帮机器人开新员工欢迎大会了。国情、企业实际情况的不同，差距很大。虽然IOT在各行各业有很多应用，但高新技术，同时代表着高昂的成本投入，如何选择和平衡智能化生产和手工作业间的关系？黑岩惠老师会逐一分享。
丰田之行后，有位学员分享到：坚持“以人为本”的自动化理念，让人自动自发工作，才是“丰田生产方式”的精髓！
第三站：五十铃东海服务中心
五十铃是世界上最具规模及历史最悠久的商用汽车制造企业之一，其致力于应用一流的技术和工艺，开发高科技、高可靠性、节油环保的汽车及发动机产品，向世界各地的用户提供高效率的运输工具，共同创造美好未来。五十铃东海服务中心，主要的业务是钢板制造。五十铃一直秉持着公司创始人“成为社会中不可取代的存在”的理念，以及"最大限度发挥个人及组织优势"的精神，孕育出了独特管理技术，和在日常的实践中完善的各种机制。
五十铃负责人为我们详细介绍了五十铃集团的主干业务系统ATOM。采用此系统后，实现了"公司内部生产周期缩短50％"、"总成本削减50％"、"处理能力提高50％"等指标。也分享了其通过员工智慧以及团体作战优势，对工厂整体布局进行改善的案例。
在员工餐厅，您能看到各类生产看板，员工改善成果展示、生产计划、达成率、故障率、客户投诉率、节能降耗率，各部门年度指标均能在这里找到，而这些数据都是及时更新，在实际运行的，而不是为了应对外来参观而设。
在生产现场里，您还能看到几排小书柜，里面有生产相关的书籍和一些生产数据的记录资料，这是他们技能培训和品质检查培训的基地。公司内部是没有品质部门的，全员参与到各个环节的品质检测，而如何推行这种机制，如何培养多能工，厂长将一一为大家解答。
第四站：村田机械 创立于1935年，是日本具有代表性的机械厂商。从发明空气捻接器以来，以占有世界第一市场分额的自动络筒机等纤维机械为首，先后广泛涉入了机床、信息设备、物流设备、面向液晶工厂/半导体工厂的自动化设备等领域。在日本国内拥有6个生产基地，4个技术中心，6000余名员工。村田机械实施生产革新已有近20年的历史。 1996年作为日本最早一批改善推进企业，在大分工厂导入单元生产。随后在车床机械，物流设备，定制非标的大型机械制造也全部改为单元生产。与此同时，以单元生产方式为基础，在活用现场每一位员工的创造性的同时，通过采用“一台流”的生产方式来对应需求变化，实施变种变量的混流生产及单元生产，结合产品特性，市场特性选择生产方式。
村田机械在可视化应用、看板管理和多能工培养方面做得很好。在生产现场，大家可以看到“一台流”的运作情况，现场悬挂的电视墙能实时看到生产进度，以及22个生产小组的工作状态和工作位置。22个小组的生产人员人手一部平板电脑，到工位后，通过系统调出对应设备的生产工单，根据工单指示进行生产，而工单上会注明该工序所需的时间。
“一台流”的背后，有一个庞大而细致的信息化系统在支撑。从客户提出需求开始，售前支持将每台设备所需要的功能和要求通过系统传达到研发部。研发部门会根据客户需求，对每台机器进行设计，并确定所需的工序和零部件。系统中有每一个工序和零部件安装所需的工时，所以一旦工序和零部件勾选确认后，整台机器的制造成本和所需工时就能马上计算出来。
在仓库管理方面，村田机械也有独到之处。仓管区由横纵线分成了大小统一的方格子，在仓管区会有一个电视墙，您可以透过显示器看到每一个区域摆放的是什么物资，哪些区域是空闲的，一目了然。
生产现场还有一排看板墙，展示了大分工厂240多名员工，每一个员工的技能模型图，内部也有一系列的制度和措施来支撑多能工的养成。在现场还有一个很有意思的现象。据我们当天所接触的员工来看，起码有4个国籍的员工——日本、中国、印度、欧洲，大家都有条不紊地遵循着各种规章制度。如何让不同国籍不同文化背景的人，接受同一套管理模式，背后肯定有很多故事。
第五站：大福物流
世界最大的物流系统综合制造厂家，智能物流的幕后英雄。创建与1937年，最早生产气锤，锻压加工机，随着日本经济的复兴与发展，开始涉足物料的运输及管理物流。。从60年代起开始生产立体自动仓库和自动化无人搬送车。2006年度株式会社大福集团的营业额超过2000亿日元，在全球拥有40多个分支机构和约5000名的社员，位于风景秀丽的琵琶湖畔群山环保中的滋贺生产基地占地面积120万平方米（2000亩），11个现代化厂房建筑群与优美的自然环境和谐相处。
在“日新馆”，馆长为我们展示了立体自动仓库的工作情况，有输送系统 、存储系统 、分拣和拣选系统 、控制系统 、物流设备，在这里能看到目前世界上最快速的输送设备，也能看到智能物流在各个行业应用的案例展示。其中最让学员们惊叹的莫过于智能物流在骨灰盒保管方面的应用了。你也可以带着问题，与馆长讨论贵公司物流系统，让他为贵司的物流系统改进出谋划策。
第六站：大和房屋
大和房屋集团的核心企业大和房屋工业株式会社成立于1955年，是日本最大的，也是最早实现住宅工业化的企业。本次将参观大和房屋的核心生产工厂-奈良工厂。 奈良工厂是制造业未来智能环保工厂的样板工厂。2013年12月投产使用，主要生产公司的主力产品“钢骨类住宅”，钢骨类住宅的主要构造均使用钢骨，为了保证高品质，同时为了保证强度，提升耐力度，在焊接方面下了很多功夫。 耐力钢构件焊接选择人工焊接，非耐力件的焊接由机器人完成。生产现场工业用机器人和熟练技术人员相互协助，实现完美结合。
在制造现场，随处可见现场管理的信息化，生产进度信息，抬头即可见。因为房屋生产有很多非标件，所以整个生产过程，每一个产品都有一一对应的配件系统，予以配件。
负责人谷久先生给大家展示智能环保型工厂的设计理念，从充分利用自然光资源，减少室内照明；充分利用自然通风设备关闭，来调节室内温度，进而减少空调、风扇或者制暖设备的用电量；展示了无动力设置的关闭门等环保型设施；利用屋顶的特殊设计，收集太阳能，达到储备电能的设计。在这里没有粉尘、没有噪音，没有工业有毒气体，一切都在绿色环保的标准下进行。在一片祥和的奈良，我们结束了本次研修学习。
7天6夜的行程虽然早已结束，但给企业家们留下的触动却支持着他们在制造业之路上越走越远，越走越矫健！
