接下来宋老师对TPM的定义（Total Productive Maintenance，全面生产维护）和设备管理模式发展历程进行了讲解，TPM强调全效率、全系统以及全员参与，消除信息隔绝，保持沟通顺畅，通过自主活动推进TPM，实现“0”设备故障，“0”不良品，“0”安全事故，“0”浪费；设备管理模式发展分为第一代事后维修，第二代预防维修，第三代生产维修，日本在第三代基础上提出全员生产维护，突出“全员参与设备管理”，分工合作，实现现场自主管理！宋老师指出护理中国公司销售拉动以及较高的调机水平等特点掩盖了基础的管理问题，主要针对设备的基础清扫点检进行了分析讨论，比如灰尘的堆积对设备的影响，此次讨论再次调动了大家的积极性，学员们争相发表自己的看法与观点，培训现场气氛活跃！

宋老师进一步形象的分析了维修与设备的关系就像医生与病人的关系，生产与设备的关系就像父母与孩子的关系，只有我对设备好，设备才会对我更好，这也是设备管理的核心观念！国内的企业文化、习惯和素养以及平均文化水平等条件导致了TPM实施的困难，想要消除困难我们就要转变思维方式，理解TPM本质，零故障先从改变心智模式做起，不断的使自己的思想进入“归零”状态，不断提升操作技能，维修技能，重视清扫与点检以及设备的改造！

最后宋老师针对此次护理中国公司导入TPM思路和工作计划进行了详细的说明！厂长马中德，副厂长董亮，副厂长高元也提出了期望，首先马厂长表达了推行TPM的决心，强调了思想观念转变的重要性，专业系统的引导与培训是TPM推行成功的关键；董厂指出我们要将TPM这个工具、平台很好的运用到到工作中，心态决定状态，思想决定做法，要了解目标，分析损失的真因，一期推行的8个月并不代表结束，这只是一个阶段成绩的验收，是不断改善的开始；高厂提出我们要共同学习，理解并接受TPM，带动全员参与，共同学习，不断改善，提高管理水平、提升效率！

为了使TPM推行进展得更快更好，公司厂长马中德于6月5日向全体管理人员进行了TPM转训，后续副厂长高元、董亮及各部门负责人均会给下属团队进行转训，公司领导大力支持TPM这一全新管理模式的导入推行，相信在全员共同努力下，我们一定会将护理中国公司打造成为零事故、零故障、零缺陷、零浪费的绿色工厂！