1、重使用，轻维护：

企业生产任务重，设备使用频率高，运转时间长，作业条件复杂恶劣，设备带病作业情况比较普遍。由于完成生产任务是大事，一提到维护保养设备，有人(甚至领导)心里就或多或少带有抵触情绪。

2、坏了才修，不坏不修：

由于受运行条件、管理制度、保养模式、操作和维修人员素质等因素的影响，往往是设备坏了才知道修，不坏不修。以致造成设备的动力性、可靠性、安全 、经济性下降。

3、重专业维护，日常保养：

企业以修理代替日常保养，以更新代替维修。由于不重视日常的维修保养，设备的燃润油消耗和跑、冒、滴、漏现象比较普遍，磨损、疲劳和老化进程加剧，导致设备故障频发，产品质量问题不断，维修保养费用也不断上升。

4、责任制不落实，对设备保养敷衍了事：

设备管理与维修的理论、模式和技术，仍沿用传统方式，有些故障属于自然恶化，有些则是强制恶化。在企业内由于强制恶化发生的故障或损坏非常普遍，也就是说由于日常维护保养不良而导致的故障较多。该保养复原的零部件没有保养复原，导致故障恶化。以机械磨损为例，在加速磨损阶段开始时，若不能迅速恢复到稳定阶段，磨损将迅速加剧。

5、全员认识上存在差距：

企业对于如何合理安排设备维修和生产存在认识上的差距。如一台机床由于漏油严重，一个月耗油上万元，损耗惊人，但是设备使用部门不同意停产修理，所以只能带病运行，造成极大的浪费，并对环境造成污染。对企业来讲，保生产、保产品质量是为了保住企业生存的基础，可无论是交货期、质量、安全等事件发生时，其原因都或多或少与设备有关，因此，设备管理部门往往脱不了千系，有时也说不清道不明，甚至感觉“冤枉”。生产部门也因为设备故障频发而“怨声载道”。

目前国内导入TPM管理的行业遍及国内各行各业，总体呈现流水线生产企业导入案例占很大部分，但小批量生产企业导入占比例较小。但是TPM的目标是使设备的总效率最高，设备寿命增加。既然TPM是针对设备和生产效率的管理，而制造型企业对设备的依赖性越来越强，利用先进的没备管理模式，提高设备总效率，增加设备寿命，从而大幅下降成本，是符合当下降本增效理念，是需要的也是必要的。