改善前的加工工艺和流动方法，其主要特征是：

·布局：是将内容相同的工作集中起来的“工作车间型”布局。

·流动方法：以500个~700个零件为单位的批量搬运。

·作业者：只能操作单一工序的单能工。

·机械：有与批量大小相匹配的大型机械若干。

我们再看一下这种情况下模具产品A的基本生产规格数据：人员12名，制造周期3天。这种情况下会产生3天的半成品库存，工件在各工序之间的移动由专门的搬运工用叉车搬运。在这种制造方式中，问题最大的是大型喷砂机，工厂内所有的零件最终都会集中到这台喷砂机，造成它周围的半成品堆积如山。另外，由于是大批量，同时进行喷砂处理，所以在喷砂时工件容易相互碰撞，从而导致出现很多划伤、打痕的不良品。而为了区分良品和不良品，在喷砂完成后还需要进行检查，于是又增加了检查工作。

以产品A为样板，终止一直以来的“工作车间型”布局，切换成重视产品流程的“精益生产流水化”布局；另外，将人工去除毛刺的工序全部终止，改成使用压机及多轴钻床的机械作业。通过这些办法，将人工作业彻底革除。

改善流程方法的要点如下：

·布局：采用重视产品流动的“流动化”布局，实行流水线化。

·流动方法：以500个为单位进行批量制造，从压合到出货全部采用单个流动。

·作业者：可以操作从压合到出货的全部7个工程，成为多能工。

·机械：终止大型喷砂机，开发小型喷砂机，实现嵌入同步化生产。

通过这些改善，结果是：用于模具产品A的人员由12名削减到2名；原来需要3天的周期时间，第一次植入了“反应速度”的生产理念，达到每10秒钟就能制造出一个产品；半成品库存由总共10个，7个由喷砂机喷砂，3个由压机和钻床处理，最后变成“0”库存；还有，以前的叉车搬运已经不需要了，因大型喷砂机造成的慢性不良现象也完全消失了。因此，该生产线的改善获得了成功。然后，该厂将以上精益生产改善进行横向推广，一年后经营状况大幅好转，账面扭亏为盈。