为了进一步降低生产成本，实现设备利用最大化，各纺织企业的纺纱设备都是前后紧密配套，没有多余和备用，尤其是自动络筒机。在这种情况下，提高自动络筒机的实际生产效率尤为重要，直接决定了能否消化掉细纱产量，进一步提高细纱机的效率和产量。影响自动络筒机生产效率的因素很多，管纱的质量、环境温湿度、操作、工艺、设备等，都应引起足够的重视。

管纱质量是影响络筒机生产效率的重要因素，其包括的范围较广，不但包括条干CV值、粗细节、号数偏差、周期性纱疵、异纤、毛羽等内在质量，也包括卷绕质量。

纱线条干CV值和粗细节与原料和各工序的设备、工艺、操作等有关。良好的设备状态、合理的工艺参数、优良的工艺部件、较高的操作水平是降低管纱条干CV值、减少粗细节的保证。在正常生产情况下，自动络筒机所剪切的纱疵中S（短粗节）占的比例最大，约占剪切总纱疵的40%；其次是N（截面很粗、长度很短的粗节），约占剪切总纱疵的30%。这两种纱疵大部分是由于纱条通道清洁不良或纺纱过程中飞花附入造成，所以做好各工序、各机台的清洁工作至关重要。目前梳棉机、并条机都是高速高产型，在很短时间内纱条通道和机器台面上就会集满尘杂，必须大大缩短清洁周期，保证纱条通道和机面清洁。

号数偏差是指长度至少在2 m以上的长片段偏粗或偏细，主要与熟条定量有关。熟条定量试验周期传统的做法是每个班（8 h）试验3次，平均间隔2.5 h试验一次。这个试验周期已经不适用现在的并条机。现在的并条机出条速度达350 m/min～500 m/min，甚至更高，是传统并条机出条速度的两倍还多，所以必须缩短试验周期。采用每小时试验一次，将熟条定量严格控制在±0.9%范围之内。同一品种不同机台的熟条定量差异尽可能小，以降低熟条的重量不匀。如果出现同一台车两个眼定量差异较大，超过1.5%，就让挡车工倒换两个眼后面的棉条，然后复试，直到两个眼定量差异较小为止。此外，应提高挡车工的操作水平，增强其质量把关意识，通过手摸等方法判断棉条粗细，在并条和粗纱两道工序严格把关粗条和细条，以防其流入下道工序。

周期性纱疵和毛羽主要是细纱工序产生的。保持罗拉、胶辊、齿轮、胶圈、胶圈销等牵伸部件良好的机械状态是减少周期性纱疵的有效措施。合理选配钢领和钢丝圈，提高导纱钩等卷绕部件的表面粗糙度，提高锭子和筒管回转的平稳性等都有利于减少毛羽。

异纤与原料有关，除了使用异纤含量少的原料以外，各工序要加强异纤把关。需要注意的是开清棉打回花包时不要用色绳或塑料绳，尽量用与所纺纱线相同原料的线绳。

管纱的成型是否良好，管纱的纱尾长短等卷绕质量都会影响到络筒机的生产效率。管纱纺制过程中尽量不要出现葫芦纱、磨纱、脱圈纱等卷绕不良情况，也不要纺得太满，至少要留2个小格。纱尾露出长度不要超过1 cm。细纱落纱生头时，钢领板向上摇的过程中乃至在顶端位置时不要停顿，以免造成在络筒机上络至管纱始纺位置时总出现断头。

对于纯棉纱线，管纱回潮率大，细纱断头少、飞花少，但会使络筒机电容式电子清纱器检测的条干CV值和纱疵数大大增加，出现乱切问题，生产效率大大降低。10万米纱疵统计中和事件分析报告中表现为较多的纱疵和断头原因是号数正偏差。通过实验室检验，频繁剪切的纱线号数是正常的或者稍微偏粗一点，并未超出标准。

对于回潮率太大的管纱，一般先放在通风干燥处平衡12 h左右再进行络纱。车间湿度太大，电容式电子清纱器的灵敏度就会大大提高，不明显的纱疵也会剪切，严重影响生产效率。管纱回潮率太大或车间湿度太大都会使络筒机生产效率降低10%～20%，所以必须严格控制。络筒车间湿度一般控制在55%～65%比较合适，一旦超过70%，剪切次数就会明显增加。纯棉纱线细纱回潮率最好不要超过8.0%。

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