APQP = advance product quality planning 翻译为产品先期预测。

从名词解释可以看出来，该工具注重的是前期是预防等等。

APQP关注的是先期，在这个先期阶段需要考虑前期试验阶段和整个生产的过程，为后续的量产做合理性的可行性的评估和试验等等。

APQP先期需要考虑因素的有：

1）首先是人员的培训是否符合和满足实际的需要

2）设备的性能生产能力是否满足实际需要

3）工装、夹具是否满足需要

4）生产环境是否符合要求

5）检测方法、测量工具是否符合要求

6）是否符合国家的法律法规

7）行业的规定

8）客户的要求

APQP的分为5个阶段：

1）项目的计划阶段

2）产品设计阶段

3）过程试验阶段

4）产品过程确认阶段

5）纠正和反馈阶段

APQP主线（核心内容）

图纸/设计记录特殊特性清单 过程流程图 FMEA(failure moduleeffect analysis)

试生产 制造流程 SPC(statisticprocess control ) CP(control plan )

MSA (measurement system analysis)/CPK/PPK/CMK PPAP （production partapproval planning）

APQP主要目的：

1）及时完成关键任务

2）按时通过生产件批准

3）持续满足顾客规范

4）持续改进

APQP的参与者：

1）客户

2）供应商

3）生产厂商

APQP的五个阶段及主要目标

第一阶段：项目计划阶段

本阶段主要任务是理解客户的要求并清楚客户需求，然后将客户的要求转化成公司内部的任务书。成立跨部门小组，任命项目小组负责人，形成初步的BOM 。以及前期的培训工作（相关作业人员必须明白理解APQP/FMEA/SPC/MSA ）

第二阶段：产品设计阶段

初步形成零件保证计划：

1）产品的具体要求

2）项目进度要求情况

3）产品构成分析

4）风险评估

5）质量保证的组织、职责、权限

6)产品标准、名称、图样、性能、可靠性、检验标准

评审报告中需要关注：

1）是否明确客户特殊要求

2）是否明确提交日期

3）是否明确可行性研究

4）关系到的特殊性、安全性、法律法规是否明确

5）产品保证技术是否提供

6）可靠性是否可行

本阶段主要问价是DFMEA

第三阶段：过程设计

本阶段主要的是验证设计阶段在实际生产中的实际效果验证，主要任务是分析过程失效模式和效果分析，并且要分出真正的原因，且要采取措施，必须把每个阶段的失效模式都要分析清楚并采取有效的措施的。

此阶段需要验证设计阶段的成果，然后不断优化设计，满足符合客户及实际上产需要。

第四阶段：产品过程确认阶段

该阶段的主要文件是PFMEA/CP/SOP

本阶段有两个计划：

1）初始能力计划

2）测量系统分析计划

初始能力分析计划：

1) PPK→ 过程性能

2）CPK→过程能力

备注：计算出两个数值，取比较小的那个值，若都＞1.67表明都是全部合格的

测量分析系统计划：

主要有两个指标一个是重复性和再现性（GR&R）

测量分析系统计划需要考虑：

1）设备

2）人员

3）环境

4）软件

5）方法

备注：GR&R国际标准：＜ 10%是OK 的(10% 30%]范围内是需要进行分析

大于30% 是不合格的测量仪器分辨率NDC标准：

一般是测量设备精度与被测量精度的10% ；国际标准是5%

本阶段的输出主要文件时PPAP

PPAP 的主要目的是：

了解客户要求，验证生产能力是否满足客户要求

PPAP的主要内容：

1)实物样品是否符合客户要求

2）全尺寸报告是否符合客户要求

3）全性能报告是否符合客户要求

第五阶段：纠正和反馈阶段

主要目的是：产品质量稳定、全力解决客户反馈的问题，本阶段最主要的文件是控制计划

控制计划分类：

1）样件控制计划

2）试生产控制计划

3）生产控制计划

控制计划中包括的内容：工装设备、公差、如何管控、频率、控制方法、检验记录、不合格品如何管控