D1：小组成员

成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成，避免仅有一两个人在实施该过程。

D2：问题详述

基本上，零件可能有三种问题：A的问题，设计的问题，B的问题。如果A确认是A的问题，A应该立即开始8D过程的遏制步骤；如果是设计问题，A仍应该开始8D过程，正式形成原因是设计问题的文件；如果A相信是B的问题而不是A的问题，A仍应该开始8D过程以帮助B验证问题，在以文件和8D报告的形式支持B对问题的确认后，A可以移交，虽然这种情况可能很难快速解决，但是A以积极方式处理问题帮助B解决问题将有助于问题得到快速和容易的改进并和B有更佳的工作联系。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：针对徵兆而不是针对真正问题工作；对问题的根本原因过早假设；修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的徵兆而不是真正的问题。

质量工具

排列图，流程图，因果图。

A公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，在对样品进行检验后，结论与顾客一致，确认问题如下：所有样品经过小组成员确认，总共有500K的产品出货到B工厂，其中发现有17件缩模，现剩余208K。

D3： 立即对策和问题确认

D-3.1立即对策和问题确认

1.打印缩模缺陷图片通知所有生产操作员，质检员，挑选员重视检查这一问题。

2.通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题，培训和教育所有注塑部操作员及挑选员以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量，使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责，强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。

3.成立客户投诉处理团队，查找真实原因并解决。

D-3.2库存处理

1.100%挑选所有仓库成品，总数为128k，发现5件产品有同样的问题，挑选后的合格产品内外包装上贴OK标签；

2.对客户库存208k安排换货处理。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施；所有可疑地点的库存没有清查，不合格品重新进入生产循环中。

质量工具

排列图，统计过程控制，故障与失效模式分析。

D4 ：不良原因分析与确认

D-4.1不良原因分析：生产过程中，如有异常发生，注塑机监控报警。报警处理后，生产的前几模可能有缩模产生。

D-4.2不良原因确认：统计全天的15次报警，共有13次在报警后生产的前3模产品中发现了缩模17件，不良率17件/（13次*每一生产周期可生产12件）=10.9%，依1天的数量计算不良率大概为：17件/1天的产量1036800﹦0.018%）确认此种情况下，如处理不当，确实会造成缩模混入良品中。

D-4.3不良品流出原因分析：

报警处理后，生产的前几模产品没有完全隔离干净而混入良品中。

D-4.4流出原因：因不良比例较小，质检员抽验时没有发现。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：声明的根本原因不是真正的根本原因，操作者错误你准备的问题你或者是问题的徵兆或结果被作为根本原因给出。

质量工具

因果图，故障与失效模式分析，是否分析，实验设计，稳健设计。

D5：不良原因及对策

D-5.1不良原因改善对策：

1.针对该系列产品制定操作规范，要求操作员在报警时确保隔开不良品。

2.改善收料装置，由改善前：产品直接顶出脱模后落到料斗内。改善后：机械手上装吸盘吸附产品，然后放入良品箱，报警后重新开启全自动后，前5模自动放入料杆入口，这样，保证缩模产品不会进入良品箱。

D-5.2流出原因改善对策：操作员在报警时确保隔开不良品。

质量工具

因果图，故障与失效模式分析，设计验证和报告，稳健设计。

D6：确定执行之改善行动

1. 已在一台注塑机上试点改善该产品，待确认后推广到所有的系列产品。

2. 质检人员作为稽核项目定期稽核。

3. 针对改善对策执行后一周内的产品安排作业员进行100%挑选，以验证对策的有效性，改善后不良率为0。

以上工作，小组成员共同进行了验证，并请顾客事先批准。

质量工具

故障与失效模式分析，是否分析，统计过程控制。

D7：类似产品或工序问题产生之预防措施

操作规范的产品范围包含同此产品类似的产品。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：预防措施是否单独包括了一个审核过程。

质量工具

控制计划，故障与失效模式分析，过程流程图。

D8： 小组及成员成绩之认可

       此改善行动有效，可以完结；如果此改善行动无效，需重新进行改善行动。若A的技术工程师需改进不完善的8D，可通过如下途径：推荐和建议基于8D过程的可靠知识来论证该过程的步骤的质量工具知识和每个步骤的目的，基于真实证据的基础上提供开放的，互助的批判；强调进行8D过程培训的重要性，训练有关8D过程，持续的8D过程反映了他们整个质量系统完善与否；鼓励预防为主的哲学，将防止再发生作为完成8D过程的最终目标。

在B要求A参加会议并提供关注问题的最新文件之前，A技术工程师要提供足够的8D过程改善的支持文件，数字化图片，需要更新的故障与失效模式分析，控制计划和任何其他文件；召集制造过程的小组成员开会进行检查；在会议前评审所有的信息和文件并确保这些信息已获得并且是足够的，掌握该事件的知识；如果具备和需要，咨询顾客以决定会议的焦点及更好的准备。