准时化生产方式(Just In Time,JIT)是20世纪五六十年代日本丰田汽车公司首创的一种生产管理方法。
指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候,按需要的量,生产出所需要的产品。
JIT系统的前提是准时生产,然后对出生产过量的浪费(以及其他方面的浪费)、设备、人员等资源进行调整改进。如此不断循环,促使成本逐渐降低,计划和控制水平也随之不断简化与提高。JIT首先出现于日本,与其国情十分有关:日本国土面积狭小,而人口密度大,加之自然资源贫乏,因此在生产管理中,就必须充分利用各种资源,避免各种可能的浪费;另一方面,土地昂贵,工厂布局必须尽量合理,占地面积小,同时要求物流通畅,减少仓储面积;在他们看来,有库存积压是一种浪费,当然废品则是更大的浪费。JIT的创立者们认为,生产技术的改进固然可以降低生产成本,但当各企业在生产工艺上的差异不存在或很小时,只能采取合理配置使用设备、人员、材料等资源的方式,以较多地降低成本。
JIT分为:
1.JIT生产现场控制技术。JIT 要求在正确的时间,生产正确数量的、所需的产品,即准时生产。JIT的产品仅当后续工序提出要求时才生产,它是一种“拉动”式的生产方式,后工序需要多少,前工序就生产或供应多少。它改变了传统生产过程中前道工序向后工序送货的方式,却反其道而行:后道工序根据“看板”向前道工序提取产品。前道工序按“看板”要求只生产后道工序取走的数量的工件作为补充,现场操作人员根据“看板”进行生产作业。看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。利用看板技术控制生产和物流,以达到准时生产的目的JIT的生产现场控制系统由于使用了看板卡,它是JIT的表现形式。
2.JIT生产系统设计与计划技术。看板的应用建立于一系列生产管理技术的基础上。为便于看板的应用,通常在JIT系统中,要进行广义上的生产系统设计,包括市场、加工工艺、生产管理、质量工程、销售、产品设计、工厂布局等。
企业实现JIT生产方式通常有以下三种手段:
——适时适量生产
即“在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说,各种产品的产量必须能够灵活的适应市场需求量的变化,否则就会造成资源的浪费。为了降低甚至避免这种无谓的浪费,实施适时适量生产必不可少。
首先,为了实现适时适量生产,首先需要致力于生产环节的同步化。即工序间不停留,一道工序加工结束后,立即转到下一工序,装配线与机械加工几乎同步进行。
其次,要注意对产品的合理设计。具体方法包括模块化设计,设计的产品尽量使用通用件、标准件,设计时应考虑有助于实现生产自动化以降低时间成本。
再次,JIT要求均衡化生产,即总装配线在向以前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件,来生产各种产品。在制定生产计划时就必须考虑均衡化生产,将其体现于产品实现计划中,使物流在各作业、生产线、工序、工厂之间均衡地流动。为达到均衡化生产,JIT采用月计划、日计划,并根据需求的变化及时对计划进行调整。
——弹性配置作业人员
劳动费用是成本的一个组成部分,求企业要根据生产量的变动,弹性地增减各生产线的作业人数,以求尽量用较少的人员完成较多的生产活动。这种人员弹性配置的方法一反历来生产系统中的“定员制”,对作业人员提出了更高的要求,即为了适应这种变化,工人必须成为具有各种技能的“多面手”。
——质量管理贯穿其中
JIT生产方式打破传统生产方式认为质量与成本之间成反比关系,通过将质量管理贯穿于每一工序中来实现产品的高质量与低成本,具体方法包括:
纠正措施。生产第一线的设备操作工人发现存在产品或设备问题时,有权自行停止生产,这样便可防止次品的重复出现,并杜绝类似产品的再产生,从而避免了由此可能造成的大量浪费。
预防措施。安装各种自动停止装置和加工状态检测装置,使设备或生产线能够自动检测次品,一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行。
通常的质量管理方法只是在最后一道工序对产品进行检验,不能有效预防不合格的再次发生。因为发现问题后如不立即停止生产的话,难免会持续出现类似的问题,同时还会出现“缺陷”的叠加现象,增加最后检验的频次,无形中成本增加。JIT生产方式中发现问题就会立即停止生产并进行分析改进。久之则生产中存在的问题越来越少,企业的生产过程质量就也逐渐增强。