管理学中有“快鱼吃慢鱼”理论，它所强调的是企业对市场机会和客户需求的快速反应。这个比喻在包钢准时化拉动中得到诠释。钢轧系统准时化拉动工作开展一年来，快速联动和精益管理的效能也由此充分释放。

铺设准时化拉动“赛道”

在公司生产部钢轧室主办崔立新的理解中，不断消除浪费、降低库存、减少不良品、缩短制造周期，同时生产中的节拍可由人工干预和控制，这正是精益管理的目标和精髓。

今年，公司在原有基础上继续推进准时化拉动生产工作，公司生产部、精益办和钢轧各厂根据铸机与轧机的匹配关系，联合编制了《钢轧系统准时化拉动生产实施方案》。按照实施的难易程度分四个阶段推进。其中第一和第二阶段，在炼钢厂和轨梁厂之间完成，分别对应着钢轨和H型钢两大产品；第三阶段在炼钢厂和无缝厂“159”、“460”作业区之间实施，基本涵盖了公司各种口径的无缝钢管；第四阶段是在炼钢厂和长材厂之间展开。

公司老体系拥有板、管、轨、线四大类轧钢生产线，除板材产品在薄板厂内部自行拉动外，其他三大类产品的生产均在跨厂之间进行。一条无形的“赛道”在销售公司、炼钢厂、多个轧钢厂以及运输物流单位之间铺设而成。

时间到底浪费在哪里？多少个环节还有效率提升的空间？从去年10月开始，公司生产部、精益办及各单位精益调训人员，在各工序之间开展写实工作。写实是一个漫长而精细的过程，同时也是包钢人掌握精益管理工具后自我诊断的过程。分析、归纳、梳理……工作人员最终在钢轧系统确定了9个精益改进项目。

项目一经确定，精益改进的“赛车”驶入“赛道”，开始向效率、效益的目标加速进发。

样板先行带动全面推进

炼钢厂5号铸机与轨梁厂1号线，是钢轧系统准时化拉动的样板。这条快速联动的专业化钢轨生产工艺，为公司创造了巨大的经济效益。

炼钢厂制钢三部将整条工艺流程细化成7个工序、43个作业步骤；以连铸机拉速和转炉出钢量调整生产节奏，确定各作业步骤的作业时间、物流数量和质量标准，形成标准体系；提高设备精度，改进操作方法，采取优化措施，提升5号铸机恒拉速比率。而轨梁厂则根据销售公司合同快速排产，将要料计划发送至炼钢厂，对上游的炼钢厂实现拉动。

由包钢西创新联公司开发的软件，架设了两厂之间准时化拉动看板化的桥梁。这个电子看板利用工业电视技术，可以实时显示生产原料品质、生产进度、物流移动、库存管理、生产工序稳定性等信息，并可以人工干预的方式对“流”实施控制和调整。公司生产部钢轧室主办崔立新称赞这套系统，已经具备了ERP的部分功能，一定程度上代表了钢轧系统今后改进的方向。

“5号铸机—1号线钢轨生产”提供了一个成功的范本，随之，“7号铸机—2号线H型钢生产”也进入“赛道”。H型钢与钢轨生产略有不同，重轨坯产出后需经过化检验方可轧制钢轨，而H型钢则无需于此，为H型坯热装热送提供了可能。

H型坯进入轨梁厂轧钢工序时间越短、钢坯的温度越高，加热的成本也就越低。轨梁厂精益管理人员再次与时间赛跑，对炼钢厂出料温度、装车情况、钢坯到轨梁厂后的温度，以及卸车、上料、装炉轧制等情况开展写实，并着手改造效率更高的H型钢吊车夹具。

轨梁厂精益管理推进办主任苏宏说，2号线如以全年生产40万吨H型钢计算，热装热送的钢坯如能保持在400摄氏度，轨梁厂动力费就可降低870多万元。目前，轨梁厂正在向这一目标靠近。

公司两项准时化拉动在炼钢厂和轨梁厂之间落地，赢得了时间也开出了效益之花，而效益在中间库存和交货时间最能体现。统计显示，准时化拉动实施以来，轨梁厂1号线中间坯库存由1.9万吨降至6000吨，两项拉动的综合交货天数由30天缩短到22.8天。

子项目培育大成果

今年，公司生产部在细化准时化拉动生产管理中，确立增设了自发电、提高静载重和运输模式优化等3个改善子项目。经过几个月努力，子项目培育出大成果。

据生产部统计，公司上半年自发电上网电量完成14.16亿千瓦时，同比增加3340万千瓦时，减少外购电费支出1470万元。今年3月10日，公司正式启动“长途汽运钢材业务”，截至6月末，节省运费800余万元；同时撬动了钢材铁路运输降价“一口价”政策，包钢部分到站天津港、京唐港产品运价率下浮15%。

另据记者了解，2015年公司产品外发静载重提高值已经确定，将比2014年提高0.5吨，按铁路输出计划805万吨计算，公司今年将节省铁路运费支出1304万元。

市场如赛场，速度的提升需要坚定的毅力和勇往直前的勇气。准时化拉动生产是一场没有终点的管理旅程。包钢一路行进，也会一路收获。