随着市场经济的快速发展和中国加入WTO，企业面临的竞争压力和成本压力愈来愈大，最大限度地降低生产成本和提升经济效益成为企业追求的目标。在这种背景下，产生了所谓的0概念和1概念（暂称之）。0概念即0投拆、0损害、0库存、0泄露、0排放、0污染、0次品、0废品、0等待、0停机、0缺陷、0故障、0事故等，1概念即产品质量第一、工作质量第一、服务质量第一、安全第一、效益第一、用户第一、一流企业、一流产品、一流员工等，在各方面追求卓越和完美成为企业发展的方向和动力。


        一、概念

        设备零故障是零概念的一种。就是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。

        对零故障概念的理解应把握以下几条：

        1．零故障并非设备真的不发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产和经营秩序。零也并非绝对值为零，而是以“零”为目标来制定设备管理目标。推行零故障管理并不能保证100%不发生故障，但通过这一过程，可以使故障减少到接近于“零”的程度。

        2．零故障是一个系统性的概念，单台设备或机组实现零故障并不难，但如何使它的停机检修对生产的影响降至最低点则是一个复杂的问题，必须综合考虑生产流水线设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。

        3．零故障概念的核心是杜绝计划外停机和紧急维修。计划外停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。

        4．随着技术的飞速发展和实际应用，以及设备设计和制造水平的提高，某些设备很可能会实现终生无大修。此外由于无形磨损，一些设备实现寿命周期维修为零是完全可能的。


        二、故障原因简析

        1．从设备寿命周期看设备故障，可以分为两类：(1)先天性故障。由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。新型设备出现先天性不足可以理解，改进设计制造是设计制造者的责任，也是使用者的责任；技术改造是改进设备性能、甚至实现设备终生无大修的重要措施。(2)使用性故障。由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。对此类故障，要研究现有管理规程、操作规程、润滑规定是否合理。要改进不合理的规程，还要研究优化生产工艺和设备运行方式。

        2．设备故障的人为因素。严格地讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展水平的制约。设备投入运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。


        三、实现设备零故障的途径

        设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）；实现设备零故障管理的过程，也是完善企业文化的过程。实现设备零故障管理，必须建立新的设备管理理念和新的心智模式，最重要的如：(1)传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”；新理念认为“设备故障是人为造成的，因此，只要通过人的努力，设备故障是完全可以避免的”。(2)传统理念认为“人是会犯错误的”；新理念认为“人能够避免错误”。(3)设备可以终生不大修，而以小修、项修代替大修。(4)转变“逢停必修，逢修必改”的传统维修观念。设备零故障管理完全是企业发展的需要，是推动企业设备管理全面上台阶的最重要途径之一，是建立国际级企业的必由之路。可通过以下途径实现设备零故障。

        1．通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。“千里之堤，毁于蚁穴”，实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。减少设备缺陷的活动如下：(1)3S活动（最基本活动）：整理、整顿、清扫；(2)5S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养；(3)6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全；(4)“8S”活动：整理、整顿、清扫、清洁、修身、安全、服务、效率。随着时代的发展，“S”的数量会越来越多。但最基本的活动是整理、整顿和清扫等，所以也有人说工厂管理“始于整理、整顿，终于整理、整顿”。

        2．实行标准化管理。减少缺陷的活动是一个螺旋式上升的过程，达到理想状态要经过无数次的PDCA循环。在推进过程中，必须建立标准化的作业文件，不论事务大小、重要程度如何都应如此。标准化是前述活动的基础和轴心，是一切管理工作的灵魂。在实施零故障管理的过程中，标准化应具有更普遍的意义，它涉及设备管理的方方面面，如新引进设备质量验收标准，检修设备质量验收标准，不同设备的标准化检修作业，设备维护的标准化作业（日常维护工作内容、定期维护工作内容等），设备拆组装的标准化，房所管理和运作的标准化等。具备实效的标准化工作可有效避免设备隐患的存在，及重复性错误和故障的发生。

        3．在设备一生管理的各个阶段，都必须重视零故障管理工作。设备一生管理包括设计、制造、采购、运输仓储、安装、运行、报废等。从设备设计到运行的各个阶段，都应强调设备的零故障管理。

        设备运行阶段的关键是正确操作、精心维护、持久监测及适时检修设备，避免突发故障和意外停机。在此阶段，设备状态稳定很重要。要加强设备隐患的排查，在排查时不仅要分析设备本身的问题，还必须注意电气系统、控制系统、仪表系统和安全装置可能存在的隐患。要加强备用机组的技术状态管理，实际工作中经常出现备用机组不能用的情况。认真记录分析检修数据资料对掌握某些设备或零部件的运行趋势和寿命周期非常有用。要加强设备事故的管理，事故的出现往往是人为失误与设备安全隐患在同一时空交叉的结果。人为失误有主观与客观的原因，要从事故当事人的生理及心理特征（主观）、非生产性的环境因素（客观）着手仔细分析，从主观和客观两个方面排除引发故障的因素。

        统计结果显示，设备维护不当一直是马钢公司设备故障的主要原因之一，也是多数企业设备运行管理中的老大难问题。维护作业的基本活动为：①清扫：及时清除粉尘、灰尘、切屑、杂物；②润滑：设备保养“始于润滑，终于润滑”；③防松动；④防锈蚀；⑤防磨损；⑥防泄漏（防漏油、漏水、漏气、漏汽、漏电）；⑦及时发现异常振动、温度、声音等并进行处理。要使这些活动收到实效，必须建立标准化的作业文件，并以PDCA循环方式逐步完善。

        4．推行全员生产维修管理（TPM）和以可靠性为中心的维修（RCM）。事实上，前述减少缺陷的基本活动和各种标准化工作正是TPM的精髓，它以全员参与为最重要特征。以可靠性为中心的维修是以预防性维修为出发点，根据设备状态监测的结果安排计划检修，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。在美国，它融合了更多的维修方式和故障诊断技术方法而发展为新一代的RCM。目前，以平均故障间隔期（MTBF）为基准的维修方式在某些情况下被以发现设备缺陷到发生设备故障的时间（P-F间隔期）为基准的状态监测方式所替代。

        5．强化设备状态监测和故障诊断工作，是避免设备故障和突发事故的有效手段。设备状态监测和故障诊断既是TPM的重要工作内容，又是RCM的重要技术基础。实践证明，有效的预知维修程序可以保持机器长周期、安全、高效运行，给企业带来可观的经济效益。

        6．建立设备零故障管理激励机制和必要的组织。可以建立全公司或全厂设备可靠性管理小组，其主要任务是：(1)分析设备异常与故障机理，研究设备故障模式；(2)推进设备状态监测与故障诊断工作；(3)研究现行的各种规程、标准化作业文件的合理性，提出改进措施等；(4)深入开展“反事故，防事故活动”；运用“5W”法，追究故障、事故的深层原因；(5)制订并实施奖惩措施等。还可以在各个车间建立“设备零缺陷”小组、“无差错工作”小组等，其主要任务是推行减少缺陷的各种活动，把设备缺陷减少到零，把工作误差降低到零。通过这些活动，把工作深入到质量、成本、安全等全部工作领域。

        7．创造良好的工作环境，改善生产作业条件。统计结果表明，因“操作不当”和“维护不周”而产生的设备故障和事故，一直占马钢公司每月全部故障和事故的30％至50%，甚至更高。为此，除加强前述各项工作外，还应积极调动广大职工的积极性，充分发挥其能动性。同时，努力创造良好的工作环境，改善生产作业条件。工作环境与职工的工作情绪关系密切，文明的车间、舒适的办公条件等会给职工带来较好的情绪，而闷热的空气、高分贝的噪声等则会引发不良情绪，成为各种缺陷、故障甚至事故的诱因。