生产管理系统是一个由输入到输出的转换系统，目的是使人、机、料、法、环、能、信息等相关生产要素均处于稳定的可控状态，以实现稳定生产为目的的系统。生产管理者的主要职责之一就是通过各种现场监控活动及时掌握生产过程变化的信息，对异常情况进行统计分析，并结合实际情况及时进行科学的处理、改进，最终达到生产异常处理的规范化和标准化，然而要做到这些并非易事。因此，只有通过不断优化生产管理系统和流程，建立一套适合企业自身环境条件的生产异常管理体系，才能迅速发现已经出现的异常或潜在异常并及时做出反应，继而保障产能需求按计划平稳实施，实现按时、按质、按量地提供让客户满意的产品及服务。

    企业生产发生异常后如得不到及时有效的解决，不仅影响正常的生产秩序，还会增加异常问题解决的难度。在理想状态下，生产任务按照工艺流程及生产计划平稳有序进行，然而在实际生产过程中，由于产品制造工艺控制的波动、批量大小的差异、各工序的配合程度以及客户对产品质量的要求等因素的不同，增加了生产的复杂性和不确定性，使得生产过程中极易发生异常。这些异常若得不到有效的管控，最终会打乱整个生产计划。对于大多数中小制造企业来说，物料异常、设备异常、人员流动、生产计划变更等情况均会造成生产停滞、生产计划重排、交货期延后、产品质量下降、生产成本上升等不良状况，导致客户满意度下降的不利后果，进而影响正常的生产运营。

    当前国内外专家已经针对车间生产异常事件的管理展开了研究和探讨，主要包括以下几个方面：一是对设备异常事件管理的研究，如马力、史久根等人提出了MES系统数据库在设备故障预报警方面的研究与应用；二是对质量异常事件管理的研究，从而提供与质量相关的决策支持；三是近年发展起来的过程监控技术研究，实现大量实时生产数据的采集处理，为生产过程的异常控制提供了信息技术支持。但以上研究均是针对大型企业开展的，适用于大型企业的生产运营模式，且采用的技术比较复杂，软件开发成本高；而对于中小型企业来说，过高的软件费用让其难以承受，而他们大多也没有能力自己开发软件。因此，目前针对中小型制造企业生产车间异常事件信息的动态数据采集、实时传递和快速分析处理等方面的系统性研究尚不多见。大多数中小制造企业未能及时有效采集信息，同时在对生产过程的数据信息进行统计分析、处理利用以减少生产异常状况的发生方面，也未能形成一套系统、有效、实用的控制方法。因此，为降低制造成本、加强过程管控，中小型制造企业迫切需要提高对异常事件进行预警以及快速反应和及时处理的能力，以实现对生产过程中异常事件的数据采集、信息传递、及时监控、分析评价和异常预警与处理等，从而规避运营风险，推动企业的良性发展。本文从中小型企业生产运营和管理现状出发，结合实际生产中所出现的生产异常现象，借鉴前人的研究成果，在较少的成本投入基础上，以降低异常事件发生为导向，建立了一套实用高效、操作简便可行的控制系统，来对生产异常进行控制。该系统的构建无需高昂成本，在国内外中小制造业中极具广泛的应用推广价值。

    对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。判断标准的科学性决定了异常原因分析的准确性和有效性。本文依据中小型制造企业生产异常形成的原因将生产异常分为以下七种类型和七种处理方法。

    1.人为因素导致的异常处理

（1）进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生产过程控制。

（2）建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。

（3）对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减少因人的因素导致的异常问题。

    2.生产设备异常处理

（1）建立生产设备每日点检制度，加强生产设备预防性维修管理。即在设备出故障以前防止其问题的出现，定期检测关键设备。

（2）班前进行设备常规检查，坚持产品首件检验制度，核实生产设备性能的可靠性、稳定性和精准度。

（3）在生产过程中尽量采用工装、夹具等定位装置，以减少或消除因人工随意操作所引起的操作误差和失误。

    3.生产原材料异常处理

（1）加强原材料的进厂检验和使用前核对工作，确保每道工序使用物料的正确性。

（2）生产计划下达后，相关人员需要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，即物料库存数量是否满足生产，进行动态的跟踪和反馈，避免异常的发生。

（3）如果断料，可安排操作人员做加工前准备工作、工位5S、设备保养或其它零星工作，也可安排教育培训、放假等，或与生产管理部门协调做计划变更，安排生产其他产品。

    4.生产工艺方法异常处理

（1）避免操作方法异常的发生，最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施。

（2）不断优化生产工艺技术参数，保证产品加工质量。

（3）保持工装和夹具的精度，并定期检测和维护。

（4）加强关键工序和特殊工序的过程控制。

（5）严肃工艺纪律，检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程，杜绝私自更改工艺和图纸。

（6）当工艺异常发生后，迅速通知品管、生技或研发等部门，立即采取应对措施。

    5.产品品质异常处理

（1）对生产难度大、不良品较多以及特殊要求的产品，应在生产前做好重点规划，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门，减少和杜绝异常的发生。

（2）加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权，管理人员随时巡检，产品销售出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。

（3）生产部协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的完成。做好后续的记录，运用QC工具（如柏拉图、因果分析图、直方图等）进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。

    6.生产计划的异常处理

    根据市场发展的趋势，在制定生产计划时要具有一定弹性，以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划；安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作；安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。

  7.其它异常的处理

    对于财务、市场、政策、新产品研发初期技术不成熟和工艺不完善等因素导致的生产异常，除采取迅速应对措施外，应根据具体工序要求改善危险的操作、困难的操作以及重要工序的操作，营造声音、振动、温度、照明等方面均良好的操作环境。通过操作环境的改变，让员工感觉更加安全、可以安心工作，从而有效提高员工工作的热情和积极性；通过推进5S，加强目视化和看板管理，使车间现场更加一目了然；通过合理化提案，加强一线员工的防范意识，使异常情况提前暴露，及时预防，防患于未然。

    总之，异常问题处理最主要的方法是“预防措施”与“纠正措施”的制定、实施与有效性验证。发生异常时，必须采用“5W2H”分析法，加以分析和确认。异常发生并处理结束后，要举一反三的排查，找到问题的根源，将其根治。生产异常排除后，为避免类似问题的重复发生，一定要坚持按“三不放过”的原则进行处理，即：“不找到问题的原因不放过、不找到解决方法不放过、不找到责任人不放过”。