第一，最大的驱动力来源于企业外部的客户要求、内部的数据分析和数据反馈要求，即客户和企业都需要通过MES系统对产品质量要求严格把控，对生产过程历史数据进行追溯、分析和反馈。

比如企业接了订单，如何严格按照客户要求进行生产交付?生产企业收到客户关于货物质量问题的反馈后，首先要分析质量原因，此时，若没有详细的过程质量数据，分析过程耗时耗力，即使找到了原因，也无从确认责任方。

如果是因为原材料引起的问题，如何确定生产中所使用的物料供应商及供货批次;如果是因为机台作业的问题，如何确定机台作业时所使用的程序及参数，有未及时保养校准;如果是因为作业员的问题，如何确定当时的作业员;如果是原料出了问题，到底要找哪个原材料供应商，即使追查出供应商，如何提供有力的数据、依据证明供货时间、批次、生产日期、有效期、检验记录等……

很大的一个问题是：有没有一个系统化MES进行生产过程控制管理?能不能拿出具体数据来证明企业对生产过程质量进行严格控制，以便于企业进行原因分析和反馈?

第二，客户需要对作为供应商的企业生产过程进行稽核。如苹果、联想、戴尔等巨头企业，他们的产品生产以及产品零部件的生产遍布世界各地，很多中国的工厂都是他们的供应链厂商。作为自己不进行生产，但又要保证最终产品质量的巨头企业，如何确保供应商的生产质量、生产过程符合自己的要求?生产过程稽核就变得比较重要。如果能安排相关稽核人员到车间盯着企业生产，那是挺好，但这样的质量人员规模是相当庞大的，而且能不能盯牢也不好说。

现在是一个互联网的时代，稽核人员不用到车间，通过各个供应链产商的MES系统所提供的数据，对整个生产过程数据离线稽核，对生产历史进行随时追溯，实时跟踪交货生产进度，甚至在家里就可以知道企业现在的生产状况。巨头企业的稽核要求也越来越高，当前越来越倾向于互联网、大数据、云制造稽核。

举个例子，比如客户要求企业做破坏性试验、首检、抽样检或是相关检验测试，到底企业有没有落实执行，这些都是稽核的要求。通过MES系统把相关稽核数据进行上传、集成，客户还可以评估哪些供应商能优先满足巨头企业的高标准稽核要求，而供应商也有可能接到更多的订单。另外，从客户角度来看，如果预先稽核到问题，也可以反馈给企业及时整改，减少或避免双方的更大损失，合作也更加愉快。

第三，客户需要以MES为中心的计算机集成制造系统对生产效率进行提高。生产企业主要工作是搞好生产，而非耗费大量时间和人员去记录怎么做生产，制作报表来统计和记录生产数据。如果生产过程繁琐、重复性高，依靠和通过作业员对生产过程进行控制，势必会生产出质量不稳定的产品，依靠人员进行生产过程和生产数据记录，就有可能产出错误或不准确不及时的数据报告。

因此很多企业建立了以MES为中心的计算机集成制造系统，采用智能的生产设备、物流设备、存储设备、机器人等，通过计算机来控制设备替代作业员进行生产过程控制，避免人为犯错。由MES管理复杂的生产过程，通过控制程序精准地控制设备作业，自动采集和记录生产过程中所需要的生产数据、质量数据。而MES系统就是整个集成制造系统的心脏，没有这个心脏的话，计算机集成制造系统甚至自动化生产作业的脉搏是跳动不起来的。企业自始至终都在为提高生产效率而引进先进设备、技术、改进生产过程。

但早些年，很多传统的企业都是靠增加作业员数量来提高生产效率，甚至有些企业认为手工快、手工效率高、更灵活，而且中国的人口红利使得相对投资计算机集成制造系统来说使用人力成本更低。但是，现在随着中国现在人力成本越来越高，人员素质的普遍提高，作业员越来越不容易以低成本招聘，很多企业都在往外迁移，但也有很多企业尤其是引领计算机集成制造的半导体制造行业，通过改造或更新智能设备，组建智能生产线，引进机器人，逐步达到全面实现自动化生产作业。随着人力成本越来越高，每年薪酬都要涨，用工成本都在增加，但是产品激烈竞争导致价格却每年都在降，一旦超过了临界点企业就活不下去了。所以必须减少人力的成本，通过以MES为中心的计算机集成制造系统来显著提高企业生产效率，增强企业市场竞争力。