1．日常管理（4M.1E）；

人们通常在生产活动中把人（Man）、设备（Machine）、原料（Material）、资金（Money）、和方法（Method）看作五个要素（即5M要素），五要素构成了企业生产的输入物 。

2．机能管理(PQCDSM)；

与此相应的输出物就是人们常说的产量（Production）、质量（Quality）、成本（Cost）、交货期（Delivery）、安全卫生和无公害（Safety，Health，Environment）以及操作人员饱满的劳动情绪（Morale），这就是所谓的PQCDSM等六个方面，设备管理与输出物的六个方面有着密切的关系，并在其中发挥着越来越重要的作用。因为，随着自动化程度的提高，生产的主体从过去单纯依靠人的劳力转向技术与管理，而对设备的要求日益增加。因此本人认为，无论是产量、质量、成本、交货期，还是安全、卫生、环境、劳动情绪等都可能被设备管理的好坏所左右。

3．问题排除技巧(发掘/分析/改善)；

4．领导力的培养(团队沟通能力训练/问题员工处理/圆融人际关系建立)；

5．职业道德与理想教育(自我成长与前途规划)。

1．5S的起源；

2．5S的定义；

3．5S的推行方法；

4．5S的激励制度；

5．5S的实施步骤；

6．5S的成果评价；

7．5S的效果维持及标准化的建立。

1．提案改善制度的起源；

2．提案改善制度的定义；

3．提案改善制度的推行方法；

4．提案改善制度实施细则

5．评审及实施追踪；

6．成果统计及奖励。

企业提案管理制度就是企业员工向企业提合理化建议，企业受理和评议建议、采纳实施建议、给与原建议人奖励等提案管理过程中具体运用到的一系列相应规范性文书。正是这些管理制度的实施才使企业提案管理规范化、程式化，事项的处理具体化、简洁化.

品管圈是以工厂内的领班、班长、圈长为核心，把工作性质类似或在一起工作的作业员，通常 3至15人为一组，组织起来，施以简易品管方法，工厂改善原理、价值分析、人群关系、问题点分析、重点管理与异常管理，使全体人员能自动从事品质管制的活动，训练第一线的主管人员的领导、管理能力，发掘现场人员的潜在能力，培养全体员工自动自发的发掘问题、解决问题的能力，进而自我启发，交换工作技能与知识，以达成全员经营的目标。 

1．层别法；

2．柏拉图；

3．特性要因图；

4．散布图；

5．查核表；

6．直方图；

7．管制图；

现代企业非常重视管理,但只有将管理.改善.统计方法三者有机结合起来,互相连贯运用,才能在整体上发挥效果, QC手法就是如何灵活运用统计方法来发现问题,分析问题,达到解决问题,改善质量目的的方法.QC手法最初出现于日本,日本之所以在战后迅速崛起,与日本企业重视质量是密切相关的,日本货质量好是世界公认得,日本的品保手法就成了世界研究和效法的对象. 日本企业发明的QC七大手法所应用的统计方法都很简单,但非常有效…… 

QC七大手法浅说 

(1).根据事实与数据发言----图表(Graph),检查表(Checklist),散布图(Scatter Diagram) 

(2)分析原因与结果的关系,以探讨潜在性的问题----特性要因图(Characteristic Diagram)

 (3).凡事物不能完全单独用平均数来考虑,应了解事物都有变差存在,须从平均数与变异性来考虑----直方图(Histogram),控制图(Control Chart)

1．防呆法；

各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以     下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防呆法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其 发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防呆技术经过几十年 的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。

2．BS脑力风暴法；

3．比较法；

4．五五（5W3H）法；

5．FMEA法；故障模式和后果分析法，简称FMEA法

6．目视管理法；

7．JIT管理法；

1．短距离原则；

2．流畅原则；

3．固定循序原则；

4．分工原则；

5．经济产量原则；

6．平衡原则；

7．防错原则。

1．IE的起源；

2．企业为何要推行IE工作；

3．IE的定义；

4．IE的范畴/职能/角色；

5．IE的性质和特点；

6．生产率的定义

7．影响企业生产率的内外部因素；

8．提高生产率的方法：

      A．人事方法----人力资源的开发和管理；

      B．技术方法----IE七手方法。

IE七手法：

程序分析

操作分析

动作分析

作业测定

时间研究

工作抽样

预定时间标准

IE改善七手法：

时间研究法

动作研究法

稼动分析法

生产线平衡法

流程分析法

联合作业分析法

工厂布局分析法
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