①制造过多的浪费
②在库的浪费
③制造出不良品的浪费
④动作的浪费
⑤加工的浪费
⑥等待的浪费
⑦搬运的浪费
<各STEP的目标>
STEP①:最差浪费(制造过多的浪费)的排除其他的浪费显在化
STEP②:個別動作的改善、徹底的ST削減
STEP③:ST变更后、作业再设计、等待浪费的排除
STEP④:最适合作业设计的布局图的设计
有着同样的目的但方法不同的场合、发现动作的不同点、并把之明确、判断能够组合更好的动作的感觉和意识称为动作改善(Motion Mind)。
<改善的ECRS>
E:Eliminate(排除)不能没有吗? → 为什么必要?
C:Combine(統合)不能减少吗? → 不可以和其他的作业在一起吗?
R:Rearrange(配置変更)不能靠近些吗?→为什么在那里作业?
S:Simplify(簡素化)不能变为简单的作业吗?
<动作经济原则——动作改善的基本>
①浪费动作的彻底排除
②作业的简单化
③作业时疲劳的极小化
案例说明:①浪费动作的彻底排除
(1)踩动(游余量)最小化
市场销售的开关、例如脚踩等的开关都有游余设置。
为此、脚踩的移动距离就大、作业时间也会延长。
而且、容易产生疲劳。
脚踩开关的多余游量如果用圈皮筋等箍住的话、作业者在工作者在工作中由于圈皮筋的收紧、短缩了作业者的作业时间、同时也能减轻疲劳。
(2)将视线的移动距离最小化
(3)以立体构置使移动距离极小化
作业范围为平面时,由于治具、托盘的形状、作业范围的额制约,距离不能构在一定范围内缩短的状况较多。
做立体配置后距离的接近,也就消减了移动距离及搬运距离。
*但是,要将上下移动距离设置在最小限度
(4)选别作业要明确选别区域
(5)将1 by 1 的作业方式变更为统一作业
案例说明:②作业的简单化
(1)把握极小化距离
(2)嵌合比率极小化
制品、工具等在其他物体的孔或沟内插入的时间。
插入物的尺寸与目标物开口部的尺寸比率小(插入物尺寸与目标物开口部尺寸的差就大)插入时间就短。
角的切除、使寸法比率变小。(这个寸法比率被称为嵌合比率)
(3)盲目作业排除
物与物之间、比如治具间的组装、会产生许多盲目的部分、必须以手来探识位置、在组装时就需要许多的时间。
在盲目组装作业前设置导向标识、在消除盲目作业的同时还能够改变作业内容。其结果就是∶达到了作业时间的短缩。
(4)拿取作业的拿取位置(空间)准备
在部件下面铺上软的衬垫、由于以下的理由使工数削减。
・部品不易打滑
・部品内侧可插入手指/镊子,容易拿取部品
(5)要考虑选别治具的颜色与制品颜色
关于放置制品的治具颜色,在选定时要能够容易的发现制品(不良),提高不良的检出速度以及检出能力。
选定方法是,在考虑制品的颜色分类(彩度·明度·色相(配色)时,利用相反的关系(彩度:高⇔低,明度:高⇔低,色相:补色的关系(红⇔绿,青⇔黄))等,使用这样的选别治具。
(6)治具以偶数拿取操作
作业的原则是两手同时操作。奇数拿取时,两手同时作业后在其后变成单手作业。
治具上的物品为偶数时,可以进行两手作业。
案例说明:③作业时疲劳的极小化
(1)站立作业时设置横挡木
在相同的地方站立作业时,血液循环会不良,脚会发生浮肿,并会加大疲劳。
在作业台设置横挡木,脚在不动的情况下可以减轻疲劳。
(2)遮住热金属板与脸部
在热金属板上加工制品时,热金属板上的热气直接散在脸上。
脸与热金属板之间设置遮挡板,可以缓和热气,作业进行就容易了。
案例说明:从分析到改善
(1)观察作业,分解动作。
(2)排除不要的作业。检讨改善案。
(3)检讨短缩必要作业时间的改善案。
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