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第552期【精益咨询】动作改善教育|日译精华版 发布时间:2016-03-04        浏览:
 
认识7种浪费、排除这些浪费

 

①制造过多的浪费

②在库的浪费

③制造出不良品的浪费

④动作的浪费

⑤加工的浪费

⑥等待的浪费

⑦搬运的浪费

 

改善STEP

 

 

<各STEP的目标>

 

STEP①:最差浪费(制造过多的浪费)的排除其他的浪费显在化

STEP②:個別動作的改善、徹底的ST削減

STEP③:ST变更后、作业再设计、等待浪费的排除

STEP④:最适合作业设计的布局图的设计

 

所谓动作改善

 

有着同样的目的但方法不同的场合、发现动作的不同点、并把之明确、判断能够组合更好的动作的感觉和意识称为动作改善(Motion Mind)。

 

改善基本的考虑方法

 

<改善的ECRS>

 

E:Eliminate(排除)不能没有吗? → 为什么必要?

 

C:Combine(統合)不能减少吗? → 不可以和其他的作业在一起吗?

 

R:Rearrange(配置変更)不能靠近些吗?→为什么在那里作业?

 

S:Simplify(簡素化)不能变为简单的作业吗?

 

动作经济原则

 

<动作经济原则——动作改善的基本>

 

 

动作改善的着眼点

 

①浪费动作的彻底排除

②作业的简单化

③作业时疲劳的极小化

 

案例说明:①浪费动作的彻底排除

 

(1)踩动(游余量)最小化

市场销售的开关、例如脚踩等的开关都有游余设置。

为此、脚踩的移动距离就大、作业时间也会延长。

而且、容易产生疲劳。

脚踩开关的多余游量如果用圈皮筋等箍住的话、作业者在工作者在工作中由于圈皮筋的收紧、短缩了作业者的作业时间、同时也能减轻疲劳。

 

(2)将视线的移动距离最小化

测定马达设置在眼睛与作业位置的延长线上的话、与作业位置的延长线上的话、就可以消减视线的移动。测定马达在容易看到的状态时、视线与测定马达就会垂直交叉。一般的测定器的纵向比较长、马达为了达到以上的配置、测定器有必要埋入桌内。 

 

(3)以立体构置使移动距离极小化

作业范围为平面时,由于治具、托盘的形状、作业范围的额制约,距离不能构在一定范围内缩短的状况较多。

做立体配置后距离的接近,也就消减了移动距离及搬运距离。

*但是,要将上下移动距离设置在最小限度

 

(4)选别作业要明确选别区域

选别治具在选别散乱放置的制品时,将治具放在限定的导线框内,这样不但可以防止漏选或过选还能提高选别速度及精度。

 

(5)将1 by 1 的作业方式变更为统一作业

部件有正反的时候,部件的反面要变为正面。作业方式如果将单一制品的反转与整体制品的反转来比较的话,当然一次性的方式可以短缩时间。这种方法需要使用一次性反转的治具。

 

案例说明:②作业的简单化

 

(1)把握极小化距离

在决定位置时、把握的距离如果短的话作业就会很简单、通过RWF法可很好的认识到这点。所以在注油工作中适当将针头短缩。 

 

(2)嵌合比率极小化

制品、工具等在其他物体的孔或沟内插入的时间。

插入物的尺寸与目标物开口部的尺寸比率小(插入物尺寸与目标物开口部尺寸的差就大)插入时间就短。

角的切除、使寸法比率变小。(这个寸法比率被称为嵌合比率) 

 

(3)盲目作业排除

物与物之间、比如治具间的组装、会产生许多盲目的部分、必须以手来探识位置、在组装时就需要许多的时间。

在盲目组装作业前设置导向标识、在消除盲目作业的同时还能够改变作业内容。其结果就是∶达到了作业时间的短缩。

 

(4)拿取作业的拿取位置(空间)准备

在部件下面铺上软的衬垫、由于以下的理由使工数削减。

・部品不易打滑

・部品内侧可插入手指/镊子,容易拿取部品 

 

(5)要考虑选别治具的颜色与制品颜色

关于放置制品的治具颜色,在选定时要能够容易的发现制品(不良),提高不良的检出速度以及检出能力。

选定方法是,在考虑制品的颜色分类(彩度·明度·色相(配色)时,利用相反的关系(彩度:高⇔低,明度:高⇔低,色相:补色的关系(红⇔绿,青⇔黄))等,使用这样的选别治具。 

 

(6)治具以偶数拿取操作

作业的原则是两手同时操作。奇数拿取时,两手同时作业后在其后变成单手作业。

治具上的物品为偶数时,可以进行两手作业。

 

案例说明:③作业时疲劳的极小化

 

(1)站立作业时设置横挡木

在相同的地方站立作业时,血液循环会不良,脚会发生浮肿,并会加大疲劳。

在作业台设置横挡木,脚在不动的情况下可以减轻疲劳。 

 

(2)遮住热金属板与脸部

在热金属板上加工制品时,热金属板上的热气直接散在脸上。

脸与热金属板之间设置遮挡板,可以缓和热气,作业进行就容易了。 

 

动作分析与改善

 

 

案例说明:从分析到改善

(1)观察作业,分解动作。

(2)排除不要的作业。检讨改善案。

(3)检讨短缩必要作业时间的改善案。



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