一、背景

1.C-FINISHER共有4个向别102个机种，由于生产线机种较多，需要频繁的进行机种切换，造成浪费。

2.公司2011年下期重点，整体在库数量递减。管理部根据市场客户订单需求，平均化安排生产。平均化生产导致机种切换回数增加,切换时间损失增多。现在平均每天机种切换12次，切换时确认时间需要12×5分钟=60分钟，影响稼动率目标达成。

3.XPW指导会议提出FINISHER生产性向上，机种切换LOSS递减。

4.2011年度下期公司重点目标提出：机种切换时间递减。

二、现状分析（一）

C-FINISHER现生产机种状况

C-Finisher 每日稼动状况比例

C-FINISHER共有102个机种，平均每天机种切换12次，每次切换时间5分钟,平均每天机种切换60分钟，占总体时间的10%，影响稼动率目标达成。

二、现状分析（二）

各工程机种切换时间

四、改善目标设定

1.改善前切换时间5分/次，

2.通过导入ACP/类似部品区分/检查程序版本目视化揭示切换时间递减0.8分/次，达到4.2分/次。

3.通过将类似部品区分表追加到机种切换点检表上切换时间递减1.3分/次，达到2.9分/次。 11月目标达成。

4.12年1月份目标为2分/次。通过将OIC UNIQUE作业抽出目视化揭示，降低机种切换时间。

5.12年3月份目标为1分/次。通过部品5台份KIT化付出/导入检查设备共通化，降低机种切换时间。

五、改善对策（一）

六、改善对策（二）

七、改善对策（三）

八、改善计划

九、改善案例（一）

十、改善案例（二）

十一、改善案例（三）

精益咨询文章来源：精益生产促进中心微信群某益友提供，感谢益友的分享。

（此文是某益友就职世界500强日本企业任制造主管时做的快速换线改善，此产品线的持续改善,在12年拿到公司年度改善发表第一名）