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效率提升技术
| 术语 | 定义/计算公式 | |
| 标准工时/标准时间 | 在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间 标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率） |
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| 工时定额 | 对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等 | |
| 标准时间与工时定额的关系 | 标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果 | |
| 时间研究 | 时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间 | |
| 时间研究的研究方法 | 时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准 | |
| 剔除异常值的方法 | 三倍标准偏差法:正常值为x+/-3 内的数据,超出者为异常值 | |
| 每一单元的平均操作时间 | 平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数 | |
| 正常时间 | 正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数 | |
| 宽放时间的种类 | 私事宽放疲劳宽放周期动作宽放时间干扰宽放时间临时宽放时间政策宽放时间程序宽放 | |
| 宽放率 | 宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100% | |
| 宽放时间=正常时间X宽放率 | ||
| 标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间 | ||
| 瓶颈 | 生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈产出的速度取决于时间最长的工站 | |
| 实测时间 |
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| 节拍 | 根据生产计划所得的一个工程所需的时间 | |
| 平衡率 | 生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 =Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K |
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| 不平衡率 | 生产线各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100% |
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| 平衡损失 | 平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间 | |
| 操作损失 | 生产中异常及不良造成的损失 操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时 |
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| 总损失 | 总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 | |
| 快速切换 | 通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的 | |
| 作业切换时间 | 是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间 | |
| 外部切换时间 | 不必停机也能进行的切换作业时间 | |
| 内部切换时间 | 必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间 | |
| JIT的基本思想 | 只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式 | |
| JIT的核心 | 零库存和快速应对市场变化 | |
| 劳动定额的时间构成 | 劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量 | |
| 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 |
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| 投入工时=可供工时-计划停线工时 | ||
| 稼动率=投入工时/可供工时 *100% | ||
| 计划停线工时=计划停线时间*人数 | ||
| 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 | ||
| 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) | ||
| 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) | ||
| 总工时=瓶颈时间*作业人数 | ||
| 实际产量是可供时间内所产出的良品数 | ||
| 人均产能=实际产量/投入时间/人数 | ||
| 单机台产能=实际产量/投入时间/机台数 | ||
| 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能 | ||
| 操作效率=实际产量/设定产能*100% | ||
| 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率 | ||
| 平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能 | ||
| 操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时 | ||
| 工费率 | 平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时 | |
| 单件成本 | 平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量 | |
| 成本下降率 | Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100% | |
| 机会成本 | 机会成本=投资额*行业平均盈利率 | |
| 经营收益=收益-机会成本 | ||
| 节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率 | ||
| 交付周期=∑(CT*批量) | ||
| 所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数） | 人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间 | |
| 机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间 | ||
| MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量 | ||
| 总生产效率=实际产量/可生产数量 | ||
| 无效时间 | 指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等. | |
| 生产 | 是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动 | |
| 时间序列模型 | 以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求 | |
| 预测监控 | 通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效 | |
| 因果关系模型 | 利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化 | |
| CYCLE TIME(C/T) 周期时间 |
每单位工序中1个循环的作业所需的时间 单位工序C/T的和/ 测试次数 |
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| TACK TIME（T／T） 节拍时间 |
制造一件物品时所需要的实际时间 作业时间/ 生产数 |
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| NECK TIME | 整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 =最大的CYCLE TIME |
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| RATING | 作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间 很快︰125％；快︰100％；一般︰85％； 慢︰60％ |
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| 净作业时间 | 作业按标准方法进行时所需的最少时间 CYCLE TIME*RATING(％) |
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| 运转率 | 生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 NECK TIME /TACT × 100 % |
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| 运转损失 | 生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 % |
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| 平衡损失 | 作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比 (Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 % |
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| 效率损失 | 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比 (Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 % |
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| 综合损耗 | 损耗的总合计 运转损失＋平衡损失＋效率损失 |
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| 综合能力 | 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比 净作业时间/TACT TIME× 100 % |
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| 时间观测法 | 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法 | |
| 防呆法 | 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置 | |
| 生产率 | 一般用产量对投入的比 OUT PUT /IN PUT |
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| 工时 | 人或机器能做的或已做的量用时间来表示 | |
| 拥有工时 | 拥有人员的工时 拥有人员×正常作业时间 |
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| 考勤工时 | 实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等) 相关人员×相关时间 |
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| 出勤工时 | 实际投入到作业的人员的工时 拥有工时－考勤工时 |
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| 追加工时 | 正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等 相关人员×相关时间 |
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| 作业工时 | 投入到作业中的总工时 出勤工时＋追加工时 |
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| 实际生产工时 | 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时 作业工时－损失工时 |
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| 损失工时 | 不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等) 相关人员×相关时间 |
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| 作业工时效率 | 生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比 标准工时/作业工时× 100 % |
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| 实际生产工时效率 | 损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比 标准工时/实动工时× 100 % |
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| 实际生产率 | 生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比 标准工时/实动工时× 100 % |
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| 效率管理 | 为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式 标准时间/实际时间 |
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| PAC (Performance Analysis & Control) | 为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。 作业效率= 标准工时/( 可用工时－损失工时) |
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| IE七大手法 | 防呆法、防错法、五五法、动改法、流程法、双手法、抽查法 | |
| 现场九大浪费 | 不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库存过多的浪费、搬运浪费﹑动作浪费、管理浪费、等待浪费、加工过剩的浪费、人员的浪费 | |
| 解决问题九步骤 | 1.发掘问题 2.选定题目 3.追查原因 4.分析资料 5.提出办法 6.选择对策 7.草拟行动 8.成果比较 9.标准化 | |
| 稼动率公式 | 时间稼动率=稼动时间/负荷时间 | |
| 性能稼动率=性能稼动时间/设备稼动时间=产出产品总数*单件标准工时/设备稼动时间 | ||
| 良品率=产出良品数量/产出产品总数 | ||
| 设备综合效率=设备时间稼动率*性能稼动率*良品率=价值稼动时间/设备负荷时间=产出良品总数*单件标准工时/设备负荷时间 | ||
| 工业工程 | 是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价. ----美国 工业工程师学会(AIIE) 1995年 | |
| 工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率. ----美国 大百科全书 1982年版 | ||
| 工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行. ----著名的工业工程专家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS) | ||
| 工业工程的发展历程 : | 1. 科学管理时代 ( 本世纪初 ~ 30年代中期) 2. 工业工程时代 (20年代后期~现在) 3. 运筹学 Operations Research (40年代中期~70年代) 4. 工业与系统工程 System Engineering (70年代 ~ 现在 ~ 未来) | |
| 工业工程的功能 | 1. 规划 2. 设计 3. 评价 4. 创新 | |
| 现代工业工程的发展趋势 : | 1. 研究对象和应用范围扩大到系统整体; | |
| 2. 采用计算器和管理信息系统(MIS)为支撑条件; | ||
| 3. 重点转向集成制造; | ||
| 4. 突出研究生产率和质量; | ||
| 5. 探索有关新理论,发展新方法. | ||
| IE的目标 | 提高生产力和效益,降低成本,保证质量和安全,获取多方面的综合效益. | |
| IE的范畴 | 1.工业心理 : 训练、人体工学. | |
| 2.作业研究: 方法研究、产品评价、作业衡量、组织学. | ||
| 3.计划及控制: 要径分析、作业研究、质量管制. | ||
| 4.物料搬运:自动运输、包装. | ||
| IE的意识 | 1.成本和效益意识. | |
| 2.问题和改善意识. | ||
| 3.工作简化和标准化意识. | ||
| 4.全局和整体意识. | ||
| 5.以人为中心的意识. | ||
| IE 常用技术 | 1.工作研究. | |
| 2.生产计划与控制. | ||
| 3.设施规划与设计. | ||
| 4.质量控制与可靠性技术. | ||
| 5.工程经济. | ||
| 6.工效学. | ||
| 7.组织行为学. | ||
| 8.集成信息系统. | ||
| 作业测定: | 一.直接法: | |
| 1.秒表测时法:测定结果受作业者、测定者的因素影响较大. 2.工作抽样法. | ||
| 二.合成法. | ||
| 1.预定时间标准法. 2.标准数据法. | ||
| 工 时 演 算 : | 总投入工时=人数*上班时间 (+人数*加班时间) | |
| 总实际用时 = 总投入工时 - 总损失工时 | ||
| 产出工时 = 标准工时*实际产量/60 (换算成分钟) | ||
| 工作效率 = 总产出工时 / 总实际用时 | ||
| 工时损失率 = 总损失工时 / 总投入工时 | ||
| 生产总效率 | 综合效率=各产品实际总产出良品工时/周(月)机台负荷时间(Hour) *100% | |
| 产能利用率 | 产能利用率＝实际产出/工厂最大产能＊100% | |
| Cassette需求 | Cassette需求=各站正常WIP需求＋在制过程时间/产出频率 | |
| 制造成本计算 | 单片制造成本=制造总成本/标准产品总产出数 | |
| 1 制造总成本=固定成本+变动成本 | ||
| 1.1 固定成本＝机器成本折旧＋建筑折旧＋无尘室折旧＋相关耐用设备折旧 | ||
| 1.2 变动成本＝水、电、气＋耗材＋直接人力＋简接人力＋管理费用＋其它变动费用 | ||
| 1.2.1各工段水的费用＝工厂总的水的费用＊（本工段水的总流速／工厂总的水流速） | ||
| 1.2.1.1各工作站的水的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的水流速/本工段的水流速） | ||
| 1.2.2 工段电的费用＝工厂总的电的费用＊（本工段电功率／工厂总的电功率） | ||
| 1.2.２.1各工作站的电的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的电功率/本工段的电功率） | ||
| 1.2.３各工段氮气的费用＝工厂总的氮气的费用＊（本工段氮气总流速／工厂总的氮气流速） | ||
| 1.2.３.1各工作站的氮气的费用＝本工段氮气费用＊（本工作站的氮气流速/本工段的氮气流速） | ||
| １.２.４各段耗材费用＝工厂总耗材费用平均分到各段 | ||
| １.２.４.１各站耗材费用＝工厂总各段耗材费用平均分到各工站 | ||
| 1.2.5 各工段直接人力费用＝各工段的直接人力数／工厂总的人力数据＊工厂直接人力总费用 | ||
| 1.2.5.1各工站直接人力费用＝各工站直接人力数/本工段直接人力数＊本工段直接人力费用 | ||
| 1.2.5.2各工段简接人力费用＝各工段简接人力数／工厂简接人力总数＊工厂简接人力总费用 | ||
| 1.2.6各工段管理费用及其它变动费用＝工厂管理费用平均分摊到各工段 | ||
| 1.2.6.1各工站管理费用及其它变动动费用＝工厂管理费用及其它变动费用平均分摊到各工站 | ||
| ２标准产品总产出数＝标准产品产出数＋其它产品折为标准产品的产出数 | ||
| 2.1其它产品折为标准产品的产出数＝其它产品实际产出数＊其它产品之标准工时标准产品之标准工时 |
