为了进一步降低生产成本，实现设备利用最大化，各纺织企业的纺纱设备都是前后紧密配套，没有多余和备用，尤其是自动络筒机。在这种情况下，提高自动络筒机的实际生产效率尤为重要，直接决定了能否消化掉细纱产量，进一步提高细纱机的效率和产量。

影响自动络筒机生产效率的因素很多，管纱的质量、环境温湿度、操作、工艺、设备等，都应引起足够的重视。

管纱质量是影响络筒机生产效率的重要因素。这里的管纱质量包括的范围较广，不但包括条干CV值、粗细节、号数偏差、周期性纱疵、异纤、毛羽等内在质量，也包括卷绕质量。Q3是指USTER QUANTUM3电子清纱器，不但能清除棉结、短粗节、长粗节、细节等纱疵，还能够清除周期性纱疵、号数偏差、异纤等疵点。

纱线条干CV值和粗细节与原料和各工序的设备、工艺、操作等有关。良好的设备状态、合理的工艺参数、优良的工艺部件、较高的操作水平是降低管纱条干CV值、减少粗细节的保证。在正常生产情况下，自动络筒机所剪切的纱疵中S（短粗节）占的比例最大，约占剪切总纱疵的40%；其次是N（截面很粗、长度很短的粗节），约占剪切总纱疵的30%。这两种纱疵大部分是由于纱条通道清洁不良或纺纱过程中飞花附入造成，所以做好各工序、各机台的清洁工作至关重要。目前梳棉机、并条机都是高速高产型，在很短时间内纱条通道和机器台面上就会集满尘杂，必须大大缩短清洁周期，保证纱条通道和机面清洁。

号数偏差是指长度至少在2 m以上的长片段偏粗或偏细，主要与熟条定量有关。熟条定量试验周期传统的做法是每个班（8 h）试验3次，平均间隔2.5 h试验一次。这个试验周期已经不适用现在的并条机。现在的并条机出条速度达350 m/min～500 m/min，甚至更高，是传统并条机出条速度的两倍还多，所以必须缩短试验周期。我们采用每小时试验一次，将熟条定量严格控制在±0.9%范围之内。同一品种不同机台的熟条定量差异尽可能小，以降低熟条的重量不匀。如果出现同一台车两个眼定量差异较大，超过1.5%，就让挡车工倒换两个眼后面的棉条，然后复试，直到两个眼定量差异较小为止。此外，应提高挡车工的操作水平，增强其质量把关意识，通过手摸等方法判断棉条粗细，在并条和粗纱两道工序严格把关粗条和细条，以防其流入下道工序。

周期性纱疵和毛羽主要是细纱工序产生的。保持罗拉、胶辊、齿轮、胶圈、胶圈销等牵伸部件良好的机械状态是减少周期性纱疵的有效措施。合理选配钢领和钢丝圈，提高导纱钩等卷绕部件的表面粗糙度，提高锭子和筒管回转的平稳性等都有利于减少毛羽。

异纤与原料有关，除了使用异纤含量少的原料以外，各工序要加强异纤把关。需要注意的是开清棉打回花包时不要用色绳或塑料绳，尽量用与所纺纱线相同原料的线绳。

管纱的成型是否良好，管纱的纱尾长短等卷绕质量都会影响到络筒机的生产效率。管纱纺制过程中尽量不要出现葫芦纱、磨纱、脱圈纱等卷绕不良情况，也不要纺得太满，至少要留2个小格。纱尾露出长度不要超过1 cm。细纱落纱生头时，钢领板向上摇的过程中乃至在顶端位置时不要停顿，以免造成在络筒机上络至管纱始纺位置时总出现断头。

对于纯棉纱线，管纱回潮率大，细纱断头少、飞花少，但会使络筒机电容式电子清纱器检测的条干CV值和纱疵数大大增加，出现乱切问题，生产效率大大降低。10万米纱疵统计中和事件分析报告中表现为较多的纱疵和断头原因是号数正偏差。通过实验室检验，频繁剪切的纱线号数是正常的或者稍微偏粗一点，并未超出标准。对于回潮率太大的管纱，我们一般先放在通风干燥处平衡12 h左右再进行络纱。车间湿度太大，电容式电子清纱器的灵敏度就会大大提高，不明显的纱疵也会剪切，严重影响生产效率。管纱回潮率太大或车间湿度太大都会使络筒机生产效率降低10%～20%，所以必须严格控制。络筒车间湿度一般控制在55%～65%比较合适，一旦超过70%，剪切次数就会明显增加。纯棉纱线细纱回潮率最好不要超过8.0%。

络筒挡车工的操作水平和操作方法是提高络筒机生产效率的重要环节。同一品种，相同生产条件下，操作技能高的挡车工实际生产效率能达到87%，而操作技能差的只达到75%，两者相差甚远。故加强挡车工操作技能培训，提高其操作水平是当务之急。建议要求挡车工严格按照操作法进行操作，如放置管纱时一只手同时应拿起3～4个纱，另一只手将纱尾摘除，并从管纱尾部找出纱头捻一下放入吸盘口，同时管纱放入各纱库；放置管纱过程中，每插4～6锭要留意观察两边单锭有无亮灯现象，在保证纱库中有管纱的情况下，应尽快优先处理亮灯满筒单锭和亮灯故障单锭，以减少停锭时间，提高生产效率。

络纱速度高，产量不一定高，生产效率也不一定高。有些企业为了提高产量而提高络纱速度，产量不但没提高，生产效率反而大大降低，增加了接头次数和接头部件的机物料消耗。所以，一定要综合考虑设备状态、挡车工的操作水平、管纱质量、清纱工艺参数等情况，在生产效率保持不变的情况下，通过提高络纱速度来提高产量。

络纱张力大，筒纱成型良好，退绕时不脱圈，但纱线强力损失大，络纱断头多；络纱张力小，络纱断头少，但成型软，退绕时易脱圈。络纱张力掌握的原则是在保证成型良好、退绕时不脱圈的情况下偏小掌握，以降低络纱断头。如纺C 14.6 tex纱，络纱速度为1 300 m/min，络纱张力值为75 cN，无纱疵断头比较多，占纱线所有断头的20%～30%，实际生产效率约为75%。考虑到断头多的主要原因可能是络纱张力太大，但不经用户同意不得擅自减小络纱张力，以免引起用户质量投诉。在对用户使用情况进行充分调研的基础上，将络纱张力值改为70 cN，用户反馈良好；在此基础上将张力值又减至65 cN，当减小到55 cN时用户反映纱线有点粘连，张力值为60 cN使用情况良好。因此将张力值定为60 cN，无纱疵断头比例明显减少，只占纱线所有断头的5%～10%，实际生产效率提高到80%～85%。

在络筒机机型一定的情况下，络纱张力大小与纤维种类、纱线线密度、络纱速度等因素有关。弹性越大张力越小；线密度越小，络纱张力就越小。化纤弹性大，纺化纤时络纱张力应比纺棉时小。提高络纱速度，络纱张力应适当减小。合适的络纱张力断头少，用户使用时不脱圈。

设置电清参数既要清除有害纱疵、提高纱线质量，又要保留基本纱体和部分纱体变异。可以设置智能清纱曲线和清纱参数。也可以通过观察纱疵的形状、大小等，分析其对布面的影响，从而确定清纱曲线和清纱参数。

自动络筒机因设备、部件损坏造成的锭位故障很少，个别锭位故障如管纱定位不正、吸嘴吸风不良、捻接和剪切不良等都是由于清洁工作不到位造成的。日常维修工作就是巡查各锭位，一旦发现回丝缠绕机件，立即排除；并定期查看人机界面显示报警系统和事件报告，查询设备故障原因，及时排除。

提高络筒机生产效率不仅是络筒工序的事情，各工序、各部门应各尽所能提高产品质量，减少管纱疵点，稳定车间温湿度。络筒工序应加强挡车工的操作技能培训，合理设置络纱工艺参数，综合提高络筒机生产效率。