2014年5月16日,中国质量协会、卓越国际质量科学研究院在北京民族饭店举行了“2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查结果新闻发布会”。

　　2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查范围包括金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业及仪器仪表制造业七个行业规模以上企业，有效调查样本954家，约占装备制造业规模以上企业总数的1%。调查结果简要信息如下：

一、质量总体水平稳中有升

　　1、产品质量稳中有升。被调查企业报告的一次交检合格率平均值为95.8%，其中通用设备一次交检合格率平均值为96.4%，与2009年的96.2%（2009年仅调查通用设备制造业企业）相比，稳中有升。

　　2、质量损失率明显下降。56.0%的被调查企业对质量损失进行了统计，质量损失率均值为2.43%，与2009年通用设备企业质量损失率2.79%相比，有明显降低。

　　3、产品故障率有所降低。53.6%的被调查企业测量主导产品在保修期内的故障率，平均故障率为2.3%，其中通用设备制造企业产品平均故障率为2.35%，与2009年的2.45%相比，有所降低。

　　4、管理体系普及程度较高。92.2%的被调查企业通过一项以上的管理体系认证，比2009年认证率88.9%提高了3.3%。其中通过两个体系以上认证的企业比例为51%。

　　5、质量工具方法普及率有较大提高。实施卓越绩效、六西格玛、精益生产等8种质量管理方法的被调查企业比例为58.5%，比2009年提升了21.6%。

二、调查反映出的主要问题

　　1、质量管理成熟度不高。统计结果显示，调查范围内我国装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分（满分100分）。其中，大中型企业为67.6分，小型企业为56.0分。

　　2、质量责任未完全落实。72.3%的被调查企业没有设立有最高领导参与的质量委员会，40%的企业在研发、售后、设备、物流等质量关键部门没有建立质量考核指标。

　　3、体系方法未充分发挥作用。能够做到“定期评价质量规划的落实、质量目标的实现情况，当未达到目标时查找原因，并实施改进”的被调查企业比例为58.8%。

　　4、教育培训投入严重不足。50%的被调查企业教育培训投入不到该企业年销售额的0.25%，比2009年的0.5%有所降低。“人员素质”被企业视为目前质量管理最需要加强的环节之一。

　　5、质量工具方法应用效果有待提高。被调查企业回答质量管理方法“使用效果明显”的比例平均值为57.4%，与2009年的55.9%相比，没有明显改善。

　　6、设计开发质量管理亟待加强。32.9%的被调查企业没有使用或局限性地使用了设计开发质量工具，而能够积极持续应用并有效提升研发质量和效率的企业比例也偏低。

　　7、装备制造产业基础依然薄弱。被调查企业关键设备的国产化率为52.4%；“关键工序的过程能力达到1.33以上”的企业比例仅为12%；仅有6.4%的企业能够根据长远战略规划发展了供应基地。

　　8、技术创新优势尚未显现。39.2%的被调查企业能够持续不断地研发出顾客接受的新产品，仅有4.2%的企业能够在技术层面达到国际领先，近三年新产品销售额占总销售额的比例为35.5%。

　　9、质量改进的广深度远远不够。半数被调查企业的员工参与质量改进的比例不超过12.0%，而六成的日本企业的员工参与质量改进的比例都超过50%。

　　针对企业现有的质量管理状况，提出了提升我国工业企业质量管理水平的七条对策和建议：
1、加强质量法制建设，优化质量提升环境；
2、深化管理体系实践，提高体系运行质量；
3、加大质量教育投入，落实素质提升工程；
4、深入推广质量方法，促进实施质量经营；
5、突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级；
6、加强研发质量管理，提高自主创新效率；
7、夯实质量管理基础，强化质量保证能力。并进行了相应的对策细化。