TPM咨询导读：现代设备管理模式，不仅需要借助先进的设备状态信息识别和诊断技术、借助信息化平台提升管理效率，同时也需要不断提升设备管理理念，其中自主维护就是比较重要也符合大多数中国企业实际的管理理念。

    自主维护的本质，是调动生产一线人员的积极性，改变以往设备操作者只管使用设备，而不对设备进行维护保养的弊端，追求设备隐患和异常问题能够在初期就被发现和解决，从而避免一些小问题拖延形成大问题，导致设备故障频发或者性能劣化，加工精度降低及影响产品品质。

    从自主维护的目的看，应该说设备管理者和一线操作人员应该很容易达成一致，但为什么在实际运作过程中，会出现比较大的责任推诿或者很难执行呢？

简单分析一下，我们会发现以下影响因素：

    第一：尽管设备出现故障或者加工精度降低导致的品质不良增多，但很多企业因为薪酬结构设计方面的问题，这些情况出现，从收入的角度看，对一线操作人员的影响，远不如多生产几件产品带来的收入增高更直接。也就是说，与其花时间去清扫保养设备，不如利用这个时间多生产几件产品，客观上导致一线人员没有很高的积极性；例如：很多企业都采用计件工资，这种薪酬制度，唯一的有点就是便于核算工资，而对生产而言是非常不利的，是导向的问题。

    第二：多数企业采取交接班机制，如2班倒或者3班倒，这样的机制设计，客观上也会出现不同班次的人员使用同一设备，而多数企业的基层管理模式，班组又是平行的，上早班的是甲班，上中班的是乙班等等，班组间的绩效指标统计和考核也是相互独立的，某一班次人员保养该设备比较到位，设备不见得不出问题；某一班次人员保养该设备较粗糙，设备也不见得就出问题。因此，害怕彼此多做吃亏的心理，也会导致一种恶性循环；这种机制不利于明确划分区域或设备，建议日常点检清扫可以明确到机台设备每日进行，到班组活动时，可分段或分区实施。

    第三：多数企业处于较激烈的市场竞争环境，在缺乏核心竞争力的情况下，无暇顾及改变基层生产环境，基层生产人员流动性大，人员心态无法稳定，也就谈不上顾及长远利益。笔者曾在某制造企业交流时，员工就非常坦诚地和我说：我抛家离子几千公里，图个啥？不就是能多挣点钱，让家里人过得更好些吗？类似这种朝不保夕，今天过完不知明天在哪里的心态，指望他花很多心思用于掌握设备结构，如何避免操作失误等等，往往都是缘木求鱼，效果非常有限。精益生产促进中心。

    正是由于上述种种原因，导致中国制造业缺乏必要的自主维护推进氛围和基础，离开这些基本条件去谈自主维护技能如何训练，针对性培训如何展开，自主维护效果检查和激励等等，都不会有太明显的效果。

    因此，国内制造业企业推进自主维护，其首要条件是先搞清楚基层人员的整体状态，员工愿意不愿意？为什么不愿意？员工素质支持不支持？不支持的情况下怎么办？把这些问题想明白，相应的过程方法来有可能真正落地。

    一个企业从经营的角度来讲，不可能建一支庞大的维修团队，从全价值链的角度考虑，设备维护是不能直接创造价值的，所以自主维护应该说是很多企业都要面临和解决的问题，全员参与设备保全维护，所以笔者认为，了解了基层员工现况，要规划一个3~5年的推进方案，以特色活动和激励机制拉动员工的参与，配合员工的晋升通道的规划，分阶段的逐步的实现设备自主维护。