说到先进的管理方式，“单件流”是目前较热的一个话题，有人赞誉它的神奇效果，有人称它不过是个美丽的谎言。是什么造成了如此之大的分歧，理想与现实究竟有多远？

传统的生产模式是“捆包式”。这种模式将产品的制作分解成若干道工序，然后每一个工序由一个或多个工人来做，即每名工人手上都有一批半制成品，待他全部完成自己负责的工序后，才交给收发员，再交给另一名工人处理另一工序。这做法的好处是个人效率高，但缺点却是整体效率低，因为工人与工人之间 (即工序与工序之间) 容易出现闲置时间。再者，厂房内还会堆积大量半制成品，既浪费空间，也可能间接造成资金积压 (因半制成品未能及时出货) 。

精益生产咨询定义单件流作业是指工序与工序之间 (亦即工人与工人之间) 的半制成品要达到零(最理想状态)，或者只有一件。这做法的好处是，可以将工人的闲置时间减至几于零，提高工厂的整体效率。而且，工厂减少积聚半制成品，可以省回大量空间。同时，产品也能适当分批出货，可应付一些急而小或者款多量少的订单。

单件流作业方式还有另一大好处，就是若有工人出错，可能第一件就能发现(因下一工序的工人已知道)，方便实时纠正。若是“捆包式”作业方式，则往往错了一批才知道。工人之间因为互相检测，团队精神也好了，连带监管的精力也少了。

此外，以往每名工人都会花不少时间去解绳、绑绳、点数，以及剪下用以计算工资件数的工票，再传送给下一道工序，这些都是非增值动作，相当浪费时间。单件流是按团体计件。因为原则上，每组的工人当日的生产量都是相同的。若有个别较耗时的工序需由2名工人负责，只要给她们一个计数器就行(因两人的件数合计应等于其它工序一人的件数)。

因此，与传统生产方式不同在于，传统生产方式的生产线处于被动，只能等待前一个部门的物料、开料、辅料来决定生产的正常运作，而单件流水生产处于主动，是一种“后拉式”生产法，它通过后工序向前工序要货来拉动整条生产线的快速流动，以达到减少在制品，提高产量和效率的目的。它在生产过程中形成了良性竞争机制，成品的完成周期大幅度缩短，在生产过程中出现的各种问题也能够得到迅速的解决，不会形成大批量的半成品积压，便于控制生产进度，成品的产量能够有明确的目标与计划，更能够满足客户的及时交货要求。