集合全体班组成员，在保证产品质量的前提之下，最大限度的挖掘降低成本的潜力，并予以实施改善，从而达到以最少的成本投入（生产耗费）实现最大的效益化（效率）以降低成本.

• 改进质量

• 提高生产性（效率）以降低成本

• 降低库存

• 缩短生产线（合理布局与再编成）

• 减少故障停机时间

• 减少使用面积、缩小空间

• 缩短制造周期

• 成本主义：售价=成本+利润（传统的经营观）

• 利润第一：利润=售价-成本（精益的成本观）

“不只是丰田，任何一个制造厂家都只有降低成本才能获得利润。单纯只在成本基础上加上利润而得出产品的价格的『成本主义』对于当今的汽车行业已不再适用”。—— 大野耐一——

造成成本上升的最大原因——就是浪费！

浪费的概念：在制造活动中，不能给产品带来附加价值的所有行为。

精益咨询认为即使认为是必要的行动，只要不能给制品创造附加价值，即视为浪费。

浪费 = 行动 +非效率的“工作”

现场的潜在浪费因素在哪里、有多少、如何发生？是否不可避免？对这些必须有充分认识

‘工作’是给产品创造出附加价值的行为

‘移动’是不能给产品创造附加价值的行为

浪费是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不断地发生

• 不 一 致

标准和实际之差

-不规则作业

-任意作业

-规则不遵守

• 不 均 衡

制品生产不均衡

-日生产量不均衡

-在工/在库过多

-人力配置不均衡

• 不 合 理

不合理的方法

-作业不方便

-作业困难

-材料供给过多

-资材位置不合理

• 生产过剩的浪费

○ 全工程的PUSH型生产

○ 无视TACT TIME

○ 100%注意设备的运转率

○超额完成生产计划

• 等待的浪费

○ 直线传送带生产

○ 自动设备的One Man One M/C

○ 工程编成的不均衡

○ 无视TACT TIME

• 搬运的浪费

○ 只考虑搬运合理化的一日一次搬运

○ 摞好又拿下来

○ 放在箱子里直接供给生产线

○ 取出又放进

• 加工本身的浪费

○ 设计图中VA,VE没有改善

○ 过剩品质的放任

○ 临时加工对策仍存在

○ 毛刺的去除过多

• 在库的浪费

○ 立体式自动仓库的存在

○ 即使库存多，仍会发生缺物

○ 零部件围住生产线

○ 推车, 车床时常不足

• 动作的浪费

○ 左右手的交替

○ 用左手拿，递给右手

○ 扭转肩或腰

○ 零部件缠绕，卡住

• 造成不良品的浪费

○ 修理担当者繁忙

○ 由于人员不足，进行抽样检查

○ 考虑不良率而追加投入

○ 即使有不良，也不会停止生产线