过去的“检验”或“质量管理”中，是否存在许多误解或是错觉呢？

2.3.1 判别检验与反馈检验

访问许多公司时，我问到：“贵公司产品的质量表现如何呢？”所得到的答案大约是“整体不良率约为6.5%”，可看到统计图表的内容如下：

· 缺陷⋯⋯2.5%

· 尺寸不良⋯⋯1.8%

· 偏心⋯⋯0.8%

· 其它

然而，这些数据都是在最终检验工序所发现的不良，我们可称之为“死亡证明书”，而这些状况下的对策，大都是“更严格地检验”。结果，在生产现场，将检验员从一名增加为两名来检验，这么一来发生了下列现象：

· 假设在增加检验员之前，1000 个的批量中，发现了100 个不良品

· 增加检验员之后，在严格的检验之下，第一天发现了80 个不良

· 第二天降低到60个

· 但是第三天，相反的却增加到120 个。

这样的状况是很有可能发生的。

若思考“为什么会这样呢？”也许答案是这样：“增加检验员的目的是要防止检验的疏忽，也就是‘防止可能将良品误认为不良品而废弃，或是将不良品混入良品之中的疏忽’。换句话说即使增加检验员可有效地‘增加检验的可靠度’但对‘不良率的降低’却完全没有效果。”

这是因为没有这样的基本认识所导致的，即“不良是‘加工做出来的’而‘检验只能发现不良’”。不管有多么优秀的检验员，绝无可能“将发生于加工的不良，在检验的时候将其改变成良品。”

因此“若发现不良，‘必须将此不良的信息，立刻传达给加工的工序，而加工的工序必须改善其加工方法。’这样才有可能减少不良品。”于是前述的判别检验和反馈检验理解如下：

· 判别检验⋯⋯判别良品或是不良品，如同死亡证明的检验。

· 反馈检验⋯⋯检验员将不良的信息传达给加工的部门，并且纠正其加工方法，如同健康诊断的检查。

该质量不良的信息的传达被称为“检验的反馈功能”。“反馈功能的速度越快，可以越快地减少不良率”。

以上的想法可以归纳如下：

· 判别检验⋯⋯为了找出不良品的检验

· 反馈检验⋯⋯为了减少不良品的检验

超乎想象的，大部分的工厂认为判别检验（为了区分出良品与不良品的检查）就是检验。

2.3.2 发现不良的检验与不制造不良的检验

在松下电器有一个包装吸尘机的流程。他们将吸尘机、附属配件、说明书等包装起来，并用称重机测量其重量，以确定是否疏漏了任何配件。但因为小零件或是说明书的重量很轻，所以还是有非常少数未能检出，招致了客户抱怨的事件。因此为了彻底的防止这些极其少数的客户投诉，“他们计划去买更灵敏的称重机，但因价格昂贵与（投诉）发生的次数其实很少”，所以有些犹豫不决。

因此我到生产现场去观察实际的状况，并与生产技术主管清水先生有下列的讨论：

“清水先生，这些做法‘在基本的想法上就错了’”

“什么？在基本想法上就错了...什么地方？为什么？”

“现在是在错误发生之后才进行检验”，因此“为什么不能不制造不良，而不用检验呢？”

因为他是位非常优秀的工程师，所以他听得懂我的意思。

“您是正确的，我将立刻改善流程”，并迅速地改善了。

两个月后，我再度访问该公司。

“改善之后，客户投诉是零了”。我再到现场去，了解以下的流程：

· 在放置说明书的工作台下方装上弹簧，当取说明书时会压下工作台而触动限制开关，并点亮“已放入说明书”的灯光。

· 在零件盒边上装设弓形弹簧。当从零件盒取出零件时，都会压下弓形弹簧，又会触动限制开关，并点亮“已放入零件”的灯光。

· 当“所有的零件都放进去了”之后，在接近下一工序的地方，传送带上有一挡板会下降，让包装盒可流向下一工序。

· 若忘记任一项目，警报器将会响，当包装盒接触到挡板时，蜂鸣器会响，滚轮传送机将会停止。此时，立刻检查包装盒并纠正错误。

因此任何不良的包装盒将都无法送给下一工序。

以往，是在不良发生之后，再检查是否有不良的产品，但是现在，因为在本工序里装设了能检验出不良动作的装置，所以在本工序内即可修正不良。

于是，“绝对不能流出不良品”。

结果，发生了最重要的想法改变：“不是在不良发生之后再检验，而是能对‘不制造不良’进行检验”。

访问许多客户工厂时，我常对「安装了许多很好的检验装置」印象深刻。但经常见到最重要的基本想法“在做什么检验呢？”—— 也就是“他们到底是在做‘不良检出’或是‘不制造不良’的检验”错误时，当然是无法达到预期的结果。因此，“如果没有正确地理解检验的目的”，纵然有“极为优秀的检验方法”、特别安装的装置，也无法得到有效的结果。因此清晰的认识这样的观点是非常重要的。

2.3.3 抽样检验与全数检验

约在1951年，“以推断统计学为基础的管理方法”导入了日本，而采用“因果图、频次分布图、控制图、抽样检验、实验计划法等”新方法，对日本的质量管理产生了极大的影响。

日本电气公司的K先生首次说明这些新的质量管理方法时表示：“因为‘全数检验’很麻烦，而且很难正确地实施检验，所以推断统计学是‘有学术根据的抽样检验’方法，它将更为理想。”

于是我自己也相信“毫无疑问，‘抽样检验’以统计学为基础，所以比全数检验要好得多”。

但是大约在1965年，我与松下电器当时的常务董事会谈时，他说：“我们公司的电视，即使是一台，也不能有不良品。因为不论我们生产了几十万台或几百万台，顾客从我们这里‘只买其中的一台而已’”。

此时，若整个生产量中有一台不良，则“松下电器的电视有问题”的风声将立刻传开。这也就是我不断地对制造现场叮咛“一台也不可以有不良”的原因。这是非常正确的想法，所以我说：“我同意你。”

突然，我注意到“诶！即使这么说，他们在工厂却采用抽样检验”。他们是否也有“抽样检验时，在50万或100万个产品中，即使出现一个不良，也是在所难免。”的基本想法呢？

而且又认为“抽样检验有统计学上的背景，所以是个非常合理的方法。但这两个现象其实是相互矛盾的。

因此我在回东京的新干线上苦苦思考着，突然有了以下的心得：“抽样检验”只是“合理化了检验方法”绝非“合理化了质量保证”。

此后，我拼命地思考“毫不费力的全数检验方法”的结果，发现了许多以往从未想到的“全数检验”的方法。

因为以往我认为“‘抽样检验’是具有统计学根据的合理方法”，所以完全未思考其他的事情。但在突然领悟到“抽样检验只不过是合理化了检验手段”之后，眼光突然亮了起来，想出了许多优秀的“全数检查方法”。

但是仍有许多人被“因它有统计学上的根据⋯⋯”的假象所蒙蔽，所以坚持“抽样检验是最佳方法”。我为此只能感到非常的可惜。