生产的剖面之一是「工序」。本章将说明对「工序」的思考，以及如何加以改善。

丰田生产方式对工序中「停滞的改善」，是其一大特征。

如果从生产的过程来思考，「工序的改善必须优先于作业的改善」。

2.1工序的内容：

前一章已经说明过「从材料到成品的流动」称为「工序」，在工序中包含四种现象。

² 加工⋯⋯变形、改变材质、组装、分拆

² 检验⋯⋯与标准比较

² 搬运⋯⋯改变位置

² 停滞⋯⋯并未实行上述的加工、检验与搬运，只是在消耗时间。

而停滞可更进一步地分为以下两个种类：嗯

Ø 工序间停滞：整个批量在工序间的停滞，等待上一个批量完成加工、检验或搬运。

Ø 批量停滞：在批量作业中，例如批量中的某一件在加工，其他的则在等待的状态。而此等待的状态又可分成「尚未被加工」与「已经加工完成」的两种。而这些等待也发生在检验与搬运的时候。

图2是实际工序分析的例子：

2.2加工¹的改善

对于加工的改善，有以下两点想法：

1.从“价值工程（Value Engineering）”的角度看要制造“什么产品？”

2.对所决定的产品将“要用什么方法制造？”

若将原来用螺丝将两个零件连接起来的产品，改成用冲压机一次成型，则其加工方式可以完全不同。

或者，原来的设计是由8个螺丝锁紧的产品，改成单侧由挂钩嵌合，另一边只用4个螺丝锁紧就可以了。或是原来的设计是铸造之后，机械加工的产品，改成用薄铁板熔接的话，其加工方式也可以完全的不同。

于是，对于加工的改善，“价值工程改善”是改善的第一步。

接着，是“已经决定要制造这种产品了，但要如何制造呢？”是第二步的改善。在这个阶段，也必须要着眼于以下两点。

①固有技术的改善⋯⋯更合适的融解温度、更合适的锻造温度、更合适的切削速度、选用更合适的刀具⋯⋯

②工业工程（IE）上的改善⋯⋯采用真空成型、高速电镀、瞬间干燥⋯⋯

以往在压铸（die-cast）时，都认为“一定会产生毛边”。因此都只关注于如何有效率地去除毛边？使用冲压机取代手工锉除，一次就将毛边去除，被认为是最有效率的改善。

但是几年以前，我在西德参观戴姆勒-奔驰(Daimler Benz)公司时，目睹了“低压铸造法”。

他们解释说，“首先我们锁紧模具，然后用真空泵抽出模具中的空气，再倒入熔融的铝液，结果就不会产生毛边。这个方法已经发展了10年。”我们看到的铸造产品的确完全没有毛边。

除此之外，我所访问的瑞士Buhler公司，正是在销售“真空压铸机”。我非常吃惊于铸造出来的产品“完全没有毛边”。当时，我们都

以“如何有效率地去除毛边”为至高目标而伤透了脑筋，但却没有意识到如果“没有毛边”的话，将让我们的努力化为泡影。于是我深受震撼，“对啊！地球上到处都有空气啊！”

从前我们就认知到空气的问题，因此会有排气或是除气的措施。但又有以下两个矛盾的要求：

① 模具的接触面必须精密地加工，以便能紧密接触以防止熔液的泄漏。

② 但同时又要排出模具内的空气，让模具内充满熔液。

所以将熔液以高压倒入模具，让空气由排气孔排出，在熔液刚满到浇口的瞬间，即停止浇铸的操作是非常困难的。

结果，产生了毛边，大家都认为“注定要产生毛边”。

然而，若在合上模具之后抽出空气，接着倒入熔液，结果“完全没有毛边”。就如同“遭遇空袭时，与其跑进防空洞，不如思考如何击落敌机才是根本的对策。”

一回到日本，我即呼吁各公司试行真空铸造。虽然我们遭遇了许多困难，但成功地制造出了“完全没有毛边的产品”。

之后，我想“同样的注塑‘成形’”是否也可活用真空成型技术，透过大阪的“Dia Plastic”公司的冢本董事长的协助与努力，这真空成型技术得以成功，据说得到了“提高了产品的质量，减少了不良品，减少了成型的周期时间等等好处”。（请参考图3、4、5、6、7）

1严格的「增值作业」定义，顾客愿意付钱的作业。

图3 略图4 略

同样在电镀时，有所谓的高速电镀的想法，实际的例子是“将电镀液喷到电镀物的表面，而可将表面的空气强制排出，因此可将电镀

的时间减少到原来的

1/4。”这个方法不仅可以“减少时间”，更可大幅降低电力的消耗，而产生更大的效果。

另外，在思考注塑“一个成型周期时间中，是否能只干燥一次成型所需的树脂量呢？”时，发现了“悬浮地干燥小量的树脂”有可能降低电力消耗到原来的1/4，因此可以大幅地节省电力。

总之，若能更进一步地研究以往已经习惯的方法，将可得到更新、更有效率的方法。因此很明显地需要进行基于“起源”的改善。