一、质量问题的自动检测

质量问题的自动检测是丰田公司应用防错法的首要环节。因为检测装置(仪器)就如同人的眼睛，它可以感知和发现被加工的零部件制品是否合格，检查制造过程是否有异常情况发生，并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置，由后者发出各种动作指令。

例如，丰田公司在生产过程中广泛使用了行程开关和光电感应器等接触式和非接触式检测装置和手段，它们被用来测知零部件或产品在形状和尺寸上与正常情况的差异，并且自动检查是否存在某种质量缺陷。为了有效地使用这两种检验装置，丰田公司有时会特意将基本相同的零部件设计成不同尺寸和形状，以便于检测装置自动识别和区分。

他们还利用光电感应器识别颜色，因为在同一条生产线上，经常交叉生产多种颜色的汽车。

这些自动化检测技术与手段比那些凭人的感觉和判断的方法要优越得多。因为它不仅能保证产品质量，而且还解除了作业人员精心留意每个作业细节的烦恼，从而更有助于提高生产效率。

二、安灯系统:质量问题的报警

在丰田公司，检测出质量问题后，员工就要进行处理，如果自己无法及时处理，就要求援，这时候要用到“安灯”(Andon)系统。丰田，每个工段的上方都设有一块电子显示屏(安灯看板)，分别显示了所有的工位序号，每隔一段时间安灯看板上就会有序号亮起。与安灯看板连接在一起的是拉绳或按钮。任何一位操作人员在本工位上发现问题，不论是自己的操作问题还是上游工序产生的问题，都可以随时拉绳亮灯或按动开关，使生产线停止运行。

通常，丰田公司把安灯看板这类显示牌悬吊在生产现场最醒目的位置上，以便于现场管理人员和技术人员能够容易地看到它们。安灯看板上的指示灯点亮，明确指示出生产线停止的工位。现场的管理人员和技术人员在信号引导下，奔往出事地点。

丰田公司在安灯看板上使用不同颜色的灯光，以表示不同的情况。黄灯表示一般问题、即将解决。红灯表示问题比较严重、要叫停流水线。在这种透明的管理环境中，所有人都将以尽快灭灯、恢复生产为目标。

丰田公司特别制定下面两条质量预防原则:

一是发现质量缺陷和异常情况必须立刻停止生产;

二是必须立刻查清产生质量缺陷和异常情况的原因，并彻底纠正，使之不再发生。

这样，只要有不合格制品或异常现象产生，就会立刻被检测出来。而当问题显露出来时。生产线必须停止下来，从而使人们的注意力立刻集中到问题上，改善活动就会自动地开展起来。