产品的多样化以及频繁更换品种已经成为了饮料行业的趋势，于是如何能够快速的更换模具，并且在短时间内达产，成为了重点研究的内容。而能够实现快速换模的依据则是“换模标准化”，下面我们浅谈在TPM设备管理体系框架下如何实现换模标准化。

众所周知，TPM的目标是“零故障”、“零缺陷”、“零事故”，那么如何实现TPM的这三个目标呢？当然除了TPM体系中的八大重点内容之外，还有一个核心就是“规范”，通过规范人的不规范行为，降低由于人误操作造成的设备停机；通过规范机器的基本条件，来遏制设备的自然劣化。所谓的换模时间是指介于一个品种的合格品和下一个品种的首件合格品之间的时间。从生产成本的角度将，这部分时间是没有产出值的时间，因此，必须要将这部分时间尽量缩短，以减少浪费。设备的快速换模，也可以通过规范来实现。

首先，找出换模过程中的时间分析表。可以通过观察、记录、或者摄像等手段记录整个换模过程，研究者可以通过对过程视频的分步观察，对换模过程进行描述，得到表1所述的各阶段时间分析。

表1：各阶段时间分析表

然后，通过Why-Why分析法或者PM分析找出改善步骤。经过分析发现，原换模过程基本上是内部更换时间，大量的准备工作在机器停机后才开始，并且大量的操作时串行完成，造成了较长的更换时间.尽可能将内部时间转换为外部时间、提高内部换模效率等手段来缩短停机换模时间，PM分析对策表如附件2所示。

附件2：PM分析对策表

经过分析，快速换模的措施可总结为以下几点：

1、动作浪费的改善；例如：弯腰放工具、搬运动作的浪费，对策：制作专用的模具车，减少弯腰动作，降低劳动强度；

2、流程的改善；例如：制作换模流程SOP，对换模人员提前进行培训，减少动作失误、用甘特图对流程进行优化，换模分工责任细化；

3、设备创新改善；例如：为了防止返工作业，对芯杆密封圈进行改进，防止渗漏几率、更改接胚器的固定方式，使更换安装更方便；

4、作业方式的改善：将换模过程中的一些动作，在换模之前做完，后期整体安装。例如，中心定位器的整体更换；

第三、编写换模手册-SOP。经过仔细研究，将优化后的整个换模流程，编写成标准化手册，作为换模前培训的教材资料，防止出现换模过程中的动作失误。

第四、制定换模前准备检查事项标准，换线过程中依照标准检查，较少换线后设备调整时间。换线完成后，根据点检检查表格，对换线效果进行初步的检查确认，避免不必要的意外情况发生。检查工作中发现的异常问题记录在案，可以作为事后讨论和奖惩依据。

第五、产品质量调整优化。制定开停机作业标准SOP、产品缺陷调整规范SOP,依据规范进行操作。

设备换模过程的优化不是一次成功的，需要通过PM分析法，对换模过程不断的分析，一点一滴的进行更新。