以冲压工序为例，换模冲床的模具并对其进行精度调整，往往需要花费几个小时的时间。为了降低换模调整的成本，人们往往连续使用一套模具，尽可能地大批量生产同一种制品。

这种降低成本的方法是常见的。然而，丰田公司的均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式，频繁地从前道工序领取各种零部件或制品。这就使得“连续地、大批量地生产单一零部件或制品”的方式行不通了。这就要求冲压工序进行快速而且频繁的换模调整操作，也就是说，要迅速而且频繁地更换冲床模具，以便能够在单位时间内冲压种类繁多的零件制品，满足后道工序(车体工序)频繁地领取各种零件制品的要求。这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速换模与调整就成为了关键。

为了实现设备的快速换模调整，丰田公司的生产现场人员经过了长期不懈的艰苦努力，终于成功地将冲压工序冲床模具换模调整所需要的时间，从1990年至1998年的3小时缩短为2003年以后的3分钟。现在，丰田公司所有大中型设备的换模调整操作均能够在10分钟之内完成，这为“多品种、小批量”的均衡化生产奠定了基础。

丰田公司发明并采用的设备快速换模调整的方法，SMED法，即“10分钟内整备法”。这种方法的要领就是把设备换模调整的所有作业划分为两大部分，即“外部换模调整作业”和“内部换模调整作业”。所谓“外部换模调整作业”是指那些能够在设备运转之中进行的换模调整作业，而“内部换模调整作业”是指那些必须或只能够在设备停止运转时才能进行的换模调整作业。为了缩短换模调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部换模调整作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部换模调整作业”。这里，最重要的一点就是要尽可能地把“内部换模调整作业”转变为“外部换模调整作业”，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成换模调整作业。