许多大型设备制造企业管理层可能认为精益只适用在批量制造行业，而对单件大型定制产品不太适用。殊不知在全球精益水平排名前十位的企业里，就是有波音公司，波音公司早在二十年前就引进丰田精益生产，在制作飞机的过程中实现了的一个流的生产方式，缩短了交货周期，减少了如山的中间库存，降低了制造成本，从而提升整个公司的竞争力。

在我公司（商惠－标杆精益）辅导的客户中有两家企业（一是中国最大的注塑机制造商，一是中国最大的高压超高压输电网铁塔制造商）同样生产大型设备，通过精益生产项目的推行，取得了巨大的效益，实现了单件流（单基流）。

今天与大家再分享国外一家大型设备厂，一家造船厂推行精益的案例。

    托德太平洋造船所（Todd Pacific Shipyard）是位于美国华盛顿州西雅图的一家船舶制造、修理上市公司，公司在纽约证交所上市。公司成立于1916年，服务范围覆盖民用和军用的船舶。

他们在四年前在其业务流程中开始推行精益制造，探索如何在船舶修理中应用精益制造原则。他们将其称为精益船舶维修（Lean Ship Repair）。在船舶修理流程中应用精益的目标包括：

1）缩短船舶修理周期

2）降低成本

3）为客户提供高质量的产品和服务

精益造船如何开展呢？托德造船公司的案例给出了答案。

起初，精益还没有在造船业普遍应用。于是托德公司的管理层造访日本和美国的不同造船公司，学习其不同的卓越运营模式。

通过应用基础的精益工具：采用价值流分析技术识别其主要价值流、现场5S、缩短周期、标准作业、防错和快速切换等精益技术。由此创建连续流动的作业流程，这极大地改进了船厂的面貌并提升其作业效率。

他们成立改进团队在客户价值流中实施不断改进向连续流动作业迈进。同时，他们建立精益衡量系统使其每日工作中的浪费暴露，确保正确的精益改进方向。

精益完全可以在单件大型定制行业应用，包括造船行业，因为那里不可能没有浪费。