案例一:价值流程图案例分析
2002年11月某企业在推进JIT改善活动时,总经理发出指示,要求在全公司内开展全员参与的改善活动,以对市场变化做出快速反应,由于企业生产的产品种类非常多,并且大多数产品的主流生产过程大同小异,为此,企业在改善过程中选择了一个典型产品进行分析。如下图所示:销售金额大、生产数量多、生产周期长的一种零件被选择出来进行分析。这样,分析调查就有针对性,便于经常性调查,验证起来也比较容易。
对这种零件进行详细的调查后发现,这种零件的基本资料为:P/O 每月4次,订单量每月约14000Pcs,每月进行3次生产,日产量约3600Pcs,每周送货两次。相关人员据此画出了企业的信息(情报)流程和实物流程的现状图(如下图)。从现状图中粗虚线以上部分可以看到:客户向香港的分公司发出订单,香港分公司再以E-mail或传真的形式传到深圳的这家工厂。工厂接到订单后花了两天时间制定生产计划,又花了两天分别向两家供应商发送原材料采购订单。整个信息流L/T是8天时间,海外材料到货L/T则是60 天。
现状图中粗虚线以下部分为实物流:提前3~5 天把原料领好后,在工厂的二栋二楼中开始组织生产。生产完成后由品质管理科开始检验,停留1天后更换场地进行包装,在包装区域内停留十几个小时。包装完成后,品质管理科每隔6小时抽检一次,然后进行组装。组装完成后再由品质管理科进行确定,确定后的成品在库房中放置14天后开始出货。整个实物流L/T折算下来需要23~28天的时间。
工厂设想的信息(情报)流和实物流的理想状况如下图所示。从理想状况图中可以看到:接到紧急订单后,只需要花费2天时间就可形成生产计划;在最紧急的状态下,只需要花费6天的时间即可完成实物流。因此,从领料开始算起,这家工厂设计的理想的信息流L/T为2天,理想的实物流L/T为6.05天。
通过信息(情报)流程和实物流程的现状图与理想状况图的比较,这家工厂组织人员开展了热烈的讨论,通过讨论发现很多问题点:
第一、信息流通过香港分公司周转后周期长、成本高;
第二、原材料订购时间需要60天,延缓了周转速度;
第三、在产品生产过程中,生产L/T时间长,中间的在库量太大,重复的搬送和停顿非常多;
第四、成品的在库量太大,时间长达14.6天。
暴露出问题点后,工厂制定出了相应的改善目标,开始着手解决问题。通过从接订单、调度、生产到制品出货位置的流程改善,缩短全体L/T。这家企业完成了以下目标:情报处理L/T从原来的8天缩减为4天,材料接收L/T从60天缩减为30天,生产L/T由23.28天缩减为11.8天,在制品库存量从15184个/月缩减为7592个/月。
案例二:价值流程图案例分析
据统计,某企业处理订单平均需要9 天的时间。这家公司接到某个订单后信息流处理过程如下:客户下达订单后,6月13日销售部对订单进行登记,并开始合同评审。由于财务部门的经理出差,6月 18日才完成财务评审。同一天将合同转交给技术部评审,技术部根据产品的技术要求规范,将确认条件写出来。6月19日合同转给采购部,采购部计算出耗量、控量等成本指标后,开出采购订单交给公司副总经理审批,6月22日得到批准。7月1日各车间得到生产计划。整个订单处理过程花费了整整19天时间,比客户要求的出货时间延误了10天。
从这家企业的信息流处理过程可以发现很多问题点:
第一、信息属于串联式,在财务部门没有审核之前,其他部门毫不知情,无法预先做出准备;
第二、产品的技术与BOM(物料消耗清单)要求没有数据库,每次都需重复编写;
第三、任何一个部门经理不在,信息就断流;
第四,由于信息流时间长,当生产计划明确后,留给生产组织的时间变短,因此就需要物料、半成品提前做库存来满足交货。
为了缩短信息流处理时间,这家公司采取了一些有效的改善方案:
第一、将所有客户、产品进行编码,产品实现标准化,包括规格、尺寸、材质等技术要求,制定消耗量标准BOM(物料消耗清单)构成表;
第二、建立关键产能数据库。
如下图所示,通过这样的改善之后,当客户下达订单后,销售部门只需要输入产品的编码,就能够从数据库中获得所有的相关信息,不需要再找技术部门。如果客户对产品提出新的要求,则可以通过技术部门对该产品重新编码,更换物料消耗单。销售部门通过产品编码就可获得完整的虚拟订单,马上就可生成生产计划以及详细的原材料采购订单。经过这样的处理后,整个信息流的处理时间仅仅需要2天!
由此可见,企业需要建立一个简捷的信息流,把企业中特别繁杂的东西解放出来,用精益信息流指挥实物流。因此,需要认识:
第一、 必须进行标准化,当企业无标准时,每个人都会有习惯做法,且习惯做法因人而异,无法做到统一一致;
第二、信息标准化本身不合理,把某个部门权利当作最高准则是失败的开始;
第三、打破“部门壁垒 ”,以最快方式得到正确的信息来梳理“信息” 。这样的JIT才是企业最需要的。