• 为何设备运行效率始终很难提升？
• 设备故障频发，每次都解决了，但为什么还是反复发生呢？
• 设备的效率影响了公司业绩，多年了都没有很好的解决，该怎么办呢？
• 是因为设备技术问题？真的没有其他办法了吗？
• 已经意识到需要导入TPM管理，但如何导入呢？
• 公司已经实施过TPM，为什么效果不能令人满意呢？
• 全面设备管理、全面生产维护、全面生产管理，到底什么是TPM？
• 客户要求越来越苛刻，公司各层压力日益增大，可一直没有突破的办法？

• 现场效果： 彻底改变现场设备管理面貌 
• 员工效果： 员工和管理者的意识、能力全面提升 
• 机制效果： 构筑与完善全员参与的改善机制   
• 绩效提升： 大幅度提升企业经营管理绩效，提升竞争优势 
• 文化效果： 形成浓厚的改善氛围，并最终形成持续的改善文化

• P：生产性提高1.5 ~2倍， 突发故障件数1/10 ~ 1/250，OEE提升1.5 ~2倍
• Q：降低产品不良15%，减少客户投诉25%
• C：降低制造成本30%
• D：减少产品库存50%
• S ：灾害“0”
• M ：改善提案数5 ~10倍

工厂全面改善活动着眼于工厂管理诸方面的全面提升，因此促进全员参与是成败的关键。精弘益的以来自创造TPM的著名工厂----丰田电装的专家团队开发出的三大活动机制可以成功解决全员参与的问题，方法简单，效果卓著。

      1、自主管理

       所谓自主管理，包括员工“自主维持和自主改善”两个部分。它是指现场班组长带领员工，在精益管理目标的指引下，开展以班组为单位的改善活动。开展这项活动，可以持续提升企业现场管理水平。

      2、员工提案

       员工提案活动旨在提高员工意识和能力。导入提案活动的关键是，培养员工问题意识，促进员工发现问题和解决问题的行动。

      3、焦点改善

      从经营的高度出发，认识企业关注的设备焦点课题（比如提高效率、降低成本、改善品质、减少库存、缩短交货周期等），并将各部门的骨干力量组织起来，开展旨在提升企业经营绩效的改善活动。