故障改善专题展开

■零缺陷法则

■设备故障停机时间经验统计

设备故障—由于生产操作方法、保全方法不良导致设备失去应有的机能

简单故障—主要是指磨损、松动、泄露、灰尘等微缺陷相乘所导致的设备故障，通过日常五感点检即可发现，通过简单方法即可消除。

复杂故障—需要比较专业知识才能解决的故障

——不减少简单故障，设备维护部门很难有时间去做预防再发生及设备改良活动！

 

■正确的故障分析思路

为了正确了解故障原因
要学会设备、部品的构造机能及正确的使用方法。
要学会正确的工作态度,点检工作要作清单。
以检查项目为基础即时进行现品调查。
把原因找到人的行动方面为止（5W2H)。

 

消除设备故障的步骤

■⑴ 故障的分类整理

故障分类	故障分类定义说明
发生机台	分工序、分机台，包括瓶颈工序界定 界定故障损失大的设备 界定水平展开价值较大的设备
发生部位	一级分类：上料部、加工部、下料部、控制部 二级分类：气压、油压、电气控制、紧固部位、润滑部位、传感 部位、驱动部位等 三级分类：……………
故障类型	一级分类：机械、电气、仪表……… 二级分类：磨损、腐蚀、渗漏、生锈、破裂、变形、短路、断路 等 三级分类：……………

故障分类	故障分类定义说明
故障原因	① 基本条件不具备—维护不当（清扫、加油、紧固不到位） ② 使用条件未遵守—操作不当（a.误操作，包括按错开关、编程错 误、指令失误等；b.未按要求操作,如不遵守使用规程；c.疲劳使用 设备,如过载、过容、过量、设备负荷过大、超过设计标准等） ③ 劣化复原不到位 ④ 设备固有故障及设计缺陷 ⑤ 能力不足（导致使用、维修不当） ⑥ 其他
再发、突发	首次发生还是再次发生，再次发生需要重新解析原有控制方法和流程 的问题，并进行更新
自主保全可否控制	是否可以通过自主保全进行预防

整理内容	制造部门的职责	保全部门的职责
设备故障时间： ① 故障发生时间 ② 维修人员到场时间 ③ 修理完成时间 ④ 试机时间 ⑤ 正式启动时间 设备故障总时间＝正式启 动时间－故障发生时间	① 把握使用不当的错误并及时 进行更正，包括教育训练、防 呆措施等 ② 加强自主保全活动，清除微 缺陷，包括清扫、加油、紧固 及作业条件遵守	① 根据故障及保全记录，整理分析 故障，确定重点改进点 ② 再发故障要做重点分析，并且尤 其要关注原有控制方法和流程的有效 问题 ③ 运用8D及3"现"原则与PM分析、IE 、VE、QC等改善手法进行改善

 

■⑵ 故障的解析和处理—3现及8D原则

3现原则：1现：去现场 2现：看现实 3现：诊断现物

D1：小组成立
关键要点:成员资格——具备工艺、产品的知识
① 小组成员具备工艺/产品的知识,并被授权和分配时间进行改善
② 小组成员具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质
③ 小组必须有一个指导和小组长

 

D2：问题描述
用5W2H(WHO、WHAT、WHERE、WHEN、WHY、HOW、HOW MANY)详细描述与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 “什么东西出了什么问题” 、程度、频率等。

方法：柏拉图、质量风险评定（RPN)，FMEA分析
关键要点:
① 收集和组织所有相关数据以描述问题
② 问题描述是所描述问题的特别有用的数据的总结
③ 审核现有数据，识别问题、确定范围
④ 细分问题，将复杂问题细分为单个问题
⑤ 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”而原因又未知，风险等级如何？（RPN)

 

D3：实施并验证临时措施
目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
方法：FMEA、PPM
关键要点:
① 评价紧急响应措施（QRQC)
② 找出和选择最佳“临时抑制措施”
③ 决策、实施，并作好记录
④ 验证（PPM分析、控制图等）

 

D4：确定并验证根本原因
目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到 的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

方法：因果矩阵分析、鱼骨图、5W、FMEA、PPM、控制图
关键要点:
① 评估可能原因列表中的每一个原因
② 原因可否使问题排除
③ 验证
④ 控制计划

 

D5：选择并验证永久纠正措施
目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

方法：FMEA
关键要点:
① 重新审视小组成员资格
② 决策，选择最佳措施
③ 重新评估临时措施，如必要重新选择
④ 验证
⑤ 管理层承诺执行永久纠正措施
⑥ 控制计划

 

D6：实施永久纠正措施
目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入标准化文件，以确保根本原因的 消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

方法：防错、统计控制

关键要点:
① 重新审视小组成员
② 执行永久纠正措施，废除临时措施
③ 利用故障的可测量性确认故障已经排除
④ 控制计划、工艺文件修改

 

D7：预防再发生
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:
① 选择预防措施
② 验证有效性
③ 决策
④ 组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定

 

D8：小组祝贺
目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺，同时进行经验共享、水平展开。

关键要点:
① 有选择的保留重要文档
② 流览小组工作，将心得形成标准化形成文件，进行经验共享、水平展开
③ 了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献的人员进行必要 的物质、精神奖励。

■⑵ 故障的解析和处理—PM分析

PM分析中的P有现象（phenomenon)、物理的（physical)的两种意思，M有机制(mechanism)、机器（machine)、人（man）、材料（material）的意思

■⑵ 故障的解析和处理—5W

■⑶ 消除故障的对策及实施