作为丰田生产系统重要工具之一安灯系统已被国内众多汽车厂商在制造流程应用。但现实是大多数企业的安灯只是在生产线出现安全或紧急事件时才使用，平时尽可能保持生产不中断地持续生产。这样实践方式大大削弱安灯系统的作用，同时安灯系统的投资在企业中变成了鸡肋，用之不爽、弃之可惜，那其中的问题有哪些呢？

1）固定位停止机制

丰田生产线并不是拉绳后整条生产线马上停线，而是在拉绳后，如果小组主管（TL）能在节拍时间内解决问题，生产线继续移动。如果该工位无法在节拍时间内解决问题，生产线某一段停线（而不是整条线）。

2）快速异常响应机制

当生产线出现问题时，需要建立清晰的异常响应机制，包括在什么时间内谁来负责，都需要标准化流程定义清楚。如果缺乏快速响应机制，生产线停线时间就会无限加长，停线机制就无法有效得以贯彻。

3）区域控制

精益生产咨询认为在实施精益改善中，以安灯系统为代表许多企业都已建立异常响应机制，而其中成功的关键因素之一是需要建立现场的区域控制体系。缺乏有效的区域控制，异常响应系统只是形同虚设。在区域控制中，其核心元素是GL和TL的管理幅度，一般TL的管理幅度根据本区域问题发生频率确定在4-8个员工。

4）精益领导力

我们可以照抄丰田的工具和管理系统，但如果员工在停线后受到指责，员工就不敢将生产线停下来，那么所有的工具和管理系统这时都不起作用。

安灯系统虽然简单易于采用，但如果我们不理解其背后的管理系统和领导理念，安灯只不过是一种精益工具而已。在企业导入精益生产，不但要导入工具，更重要的管理系统和领导理念的导入，才能获得良好持续的效果。

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