精弘益导读：
接着上期看板（上），这期讲看板的使用、看板周转张数的计算方法
2-6．看板的使用
2-6-1．使用看板时的注意事项
① 要尽量缩小一张看板所代表的数量
② 发行的看板张数绝对不能超过必要数量
③ 只在需要时发出看板，要少量多次回收
④ 看板代表的必须是正品
2-6-2．工序间看板的使用
（1）当部件是按后补充方式供应时，工序间看板的使用方法如下：
<取料看板的使用>
ⅰ 总装线使用部件时摘下的看板由搬运工回收
ⅱ 搬运工根据回收的看板到前工序或备料室收集所需的部件和半成品，然后搬运到组装线。
（2）当部件是按顺序投入时，工序间看板的使用。
①回收在成品库存区被摘下的看板
②搬运车根据收集到的看板，到前工序或备料室去取看板上要求的部件
③搬运车将集中的部件按顺序投发到下工序。将看板付在第一工位要使用的部件上，随生产线流动。
④ 下工序确认投放的部件和看板，按投放的顺序开始作业。看板随物品（半成品或部件）在生产线上流动。
（3） 生产看板在使用中的创新实例。
① 后工序在从附有看板的库存区取料之前摘下看板
② 摘下看板后，按看板所显示的型号数量进行加工。
③ 加工结束后，将看板挂在写有相应基准数的地方，然后放入成品区。
<批量单位与换产改善>
一旦决定批量大小后我们要考虑的就是在不降低生产效率的情况下缩小批量单位。也要通过缩短换产时间，增加换产次数，缩小批量单位。
（这样就更接近JUST IN TIME）
<批量单位值的目标>
批量单位值的最终目标是1，它最接近JUST IN TIME。不过当前的目标还只是后工序取料的最小单位量。若前工序能按照取料单位进行生产，那我们接下来就应该考虑改善和工序，使后工序的取料单位更小。
2-6-3．取料看板的使用（外协取料看板）
① 部件送到后，摘下空箱和外协部件取料看板
② 将外协取料看板上的部件集中后放到卡车上
2-7．看板周转张数的计算方法
看板周转张数取决于后工序的取料方式和本工序的看板周转方式。若不知道看板周转张数的计算方法和其所表示的内容，就不能在发生异常后追究原因进行改善。不仅如此，也可能因为担心缺件而增加看板张数，从而隐蔽问题点。为了避免以上问题，必须充分理解看板周转张数的计算方法。
2-7-1．备料看板的周转张数
（1） 工序间看板的看板周转张数
看板周转张数＝（每天的需求量•生产下线周期＋后工序每次取料的量＋安全量）/每张看板的容量
这种计算公式可用于后工序取料实现了平准化，并能按照被摘下的看板的顺序和数量安排生产的工序（线体）。
① 生产下线周期
生产下线周期指的是取料看板被摘下后（需求产生或是有定单），到将看板所代表的相应的成品防入成品库需要的时间，将下面每个项目累积即可得出。
a（信息的循环周期）
a. 信息的循环周期
指的是一个工序的库存看板被摘下后直至被挂到该该工序第一工位转化成生产看板的时间。
当前后工序有生产时差时，要计算看板的最长停滞时间
b. 生产下线周期
从上第一工位到下线的时间
b=节拍时间•整个工序的产品数（也就是工位数，在某种程度上就是）
c. 搬运周期
从成品下线到送往成品库的时间
c＝生产批量/（1箱的容量•1次搬运箱数•节拍时间）•1次搬运所需时间
① 后工序一次的取料量＝每天取料量/取料次数
② 安全库存
所谓安全库存是指前工序根据后工序的取料波动情况和本线体的供应能力而设定的库存。
（例）计算看板运转张数
条件•2班（白夜班）生产（按照被摘下的看板的单位和实现生产）
•每天的计划量 A:400台/天
B:320台/天
•周转箱的容量 A:10台/箱
B:5台/箱
•取料点 1处
•取料次数 8次/天（白班4次，夜班4次）
•生产下线周期 0.7天
•安全库存一般取每天需求量的2成
看板周转张数
A=（400•0.7＋400/8）/10＋(400•0.2)/10＝41张
B=（320•0.7＋320/8）/5＋(320•0.2)/5＝65.6张 66张（四舍五入）
（2）信号看板的周转张数
①信号看板
（a） 批量单位>基准数
批量单位<基准数
需要多张看板周转，用以下公式求出。
看板周转张数＝基准数/批量单位 （保留整数）
② 基准数•批量单位的计算方法
（a）基准数的决定方法
使用信号看板时，当定量生产型号的库存只剩下一定量时，本工序必须补充生产，否则在下工序生产该型号时有可能供应不及。这个量就是基准数。
基准数＝生产下线周期/后工序节拍（CT）＋安全库存
（b） 批量单位大小的决定方法
《一般批量单位的大小》
在TPS中，一般一天的换产时间大约是生产时间的10％。
1天的换产时间/每次换产时间＝换产次数
每天的计划量/生产该型号的次数＝批量单位
（批量大小要尽量定为成品库存区库存量的倍数）
（c）例：求信号看板的基准数和批量单位
条件①1次换产需9分钟
条件②后工序每10分钟一趟，按照容量单 位均衡取料。
条件③1天的定时生产时间为910分钟
★（基准数的计算方法）
生产周期＝换产时间＋生产一次取料量的时间
根据条件①1次换产需9分钟，则生产一次取料量的时间 28.1S•20＝562S（9.4M）
因此，生产周期 9M+9.4M=18.4M
基准数＝生产周期•计划量
A：18.4•（800/910）=16.2个 1箱（20个）
B：18.4•（800/910）=8.1个 1箱（20个）
C：18.4•（800/910）=6.5个 1箱（20个）
D：18.4•（800/910）=1.6个 1箱（20个）
★（批量单位的计算方法）
•生产的必要时间
（1600个/天•28.1S）/60S＝749.33≈750M/天
•用于换产的时间
910M/天－750M/天＝160 M/天
•可换产次数
160 M/天
9M/次 ＝17.8次≈18次
基本上可按批量大小备齐
有些量极少的，要变更其批量单位
因为可换产18次，则每次的批量为1600个/天÷18次=88.9个/次
•B的换产数为 ： 400个/天
88．9个/次 ＝4.5次（5次）
•C的换产数为 ： 320个/天
88．9个/次 ＝3.6次（4次）
•D的换产数为 ： 80个/天
88．9个/次 ＝0.9次（1次）
•A的批量单位为 ： 800个/天
8次/天 ＝100个/次
•B的批量单位为 ： 400个/天
5次/天 ＝80个/次
•C的批量单位为 ： 320个/天
4次/天 ＝80个/次
•D的批量单位为 ： 80个/天
1次/天 ＝80个/次
•••因为将换产次数四舍五入为9，比实际换产能力多，即使用A的一天计划量除以9也除不尽，则将A的换产次数定为8，批量单位为100。
③定量生产的情况
定量生产指的是在单位库存上贴上看板，当看板被摘下后放到看板箱中堆积到规定的批量线时，开始生产相应的产品。这就是定量/批量生产。其中所需周转看板的张数计算如下：
看板的周转张数＝基准数/容量＋（批量单位/容量－1）＋安全库存
2-7-2．取料看板的周转张数
（1） 当取料定期不定量时（工厂间、公司间）
周转张数＝每天计划量 /看板容量•【A•（1+C）/B +安全库存】
安全库存: 能应对突发状况的安全库存＋物品与信息的停滞周期内后工序要使用的量
*（若看板循环为A---B--- C）
（2） 当后工序取料定期不定量时（工厂内）
周转张数＝（1次取料量＋必要周期＋安全库存）/看板容量
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