精益生产咨询导读：

各位益友好！五一小长假结束了，今天开始回归正轨分享精益知识，希望各位益友收整好心态，现在开始进入学习模式。——每天比别人进步一小点，一年后你将与众不同。

下面这篇文章很好的全析了工作与浪费的区分、表面的浪费与潜在的浪费、浪费的准确定义与分类

工作与浪费的区分

生产现场多数人用“流汗”多少来评价工作的价值，只要一流汗多，就给别人好好工作的感觉。相反也有人是用“附加价值”即劳动成果的大小来衡量劳动价值的。我们发现让人流汗的作业多半是“搬运”等不赚钱的事情，“搬运”与“工作”是不同的，从1天的工作时间分析看，如果把作业员每天8小时的作业全部看作是“工作”，那是不对的，因为实际8小时的绝大部分作业是“搬运”。图1－5区分了这部分内涵的差异。

“工作”指产生附加价值的作业，那“搬运”就是浪费。并不是每个人都能将“搬运”和“工作”清楚的区分开来。况且经常是两种情形交叉存在的，有时候它是“搬运”，有时它却又变成了“工作”，“不知道浪费是什么”，这是最大的问题，也是浪费的根源。其实“搬运”和“工作”的含义完全不同。“搬运”是提高成本吞噬利润的项目，是浪费，“工作”是提高产品价值的项目。在现场两者是并存的，可怕的是浪费总是占工作的很大比例，增值的只占一点点而已。我们举一个冲压作业的例子（图1－6）。

这是冲压作业的浪费。如果把未加工工件和加工完成的工件靠近的话，这个浪费就可以变小。在这个例子中我们可以看到，作业中的大部分是浪费。

表面的浪费与潜在的浪费

制造业现场浪费是无处不在的。例如把现场隔离起来的绿色输送带、宏伟但面积利用率低下的厂房建筑、看不出生产进程状态的现场…….等等。即使是优秀的企业，只要仔细看，就会发现浪费随处都是。

那么，描述一下我们经常见到的企业参观吧，宽大的厂房里零件、产品、包装材料全都混放在一起，而且堆得很高。

“啊，不是看仓库，我们想参观一下制造流程。”。

此时厂长会露出尴尬的表情，“有人的地方就是制造工序，这就是制造现场。”。

“啊！？但是并没有看到作业员啊。”

“作业员在料后边呢。”

顺着厂长指的方向看过去，原来现场堆积如山的半成品，把作业员分隔开来。更严重的是，他们还在往已经堆得很高的库存品上面探着身子堆放。堆成的高塔看上去都象要倒了似的。“危险！”一个作业员不知从哪里跑了过来，撑住马上要倒的库存塔。我们对这种精彩的团队协作敬佩不一，但协作精神在这种地方产生，却不是一件让人高兴的事情。

与其说是“工厂里存在着浪费”，倒不如说是“工厂存在于浪费中”。

经常看到赚了些钱的企业在盲目采购大型加工设备甚至全自动生产线。但是成本却一点也消除不掉，还有更高调的，要“信息化”导入ERP系统。于是乎浪费完全被制度化、电脑化、自动化、标准化。精益管理把这种现象称为是“浪费的体系化”。

例在导入ERP系统时，一定要编制并录入的产品材料和零件一览表BOM表（图1－7）。

我们将这个从材料到产品的BOM表的复杂度称为“零件表的深度”，越是复杂的产品它的零件表就会有越深的倾向。所以有一些高层管理者会说，“我们的产品零件表很多呕”，好象是在生产技术含量很高的产品似的，这是非常严重的错觉。大部分的情况是，与其说由于“产品的复杂”导致零件表BOM变深，倒不如说由于“制造路线的复杂”造成零件表变深。

ERP中复杂的零件表是由于不能流水化制造、工艺停滞的原因造成的，其结果是造成现场工序间大量的中间库存品堆积，造成物流不畅。然而物品堆积起来后，就要进行管理，所以就需要电脑和文员。当有了电脑之后，就将浪费的物流转变成了信息流。于是就形成了浪费完全深入渗透到管理信息系统里面的生产管理体系，接着再ERP升级。本身就有浪费的体系，零件表当然会很深。也正因为零件表很深，就导致工厂里需要处理的零件数目很庞大。电脑的硬件和软件也必须使用更大的，ERP又要升级了。之后将数目庞大的零件表输入到电脑里去。再由于设计变更因素，又需要管理变更信息。物流管理增加需要大量的时间处理。再加上管理这些系统的电脑人员。真正可谓是，浪费无穷多也。如果企业不敢面对浪费的话，浪费会向白骨精一样以一百张美丽的面孔来见你，多少大企业是因为没有勇气面对浪费（问题）而衰弱下去的，当企业以为花巨资购买的ERP可以帮你解决生产库存和交货问题时，浪费深入骨髓。

这样本来可以简单消除的浪费，深深地渗透到了制度、体系以及硬件设备中去，与他们融为一体了。结果浪费无论怎么做都没有办法消除，要想改善好的话，就只有企业倒闭后了。请记住：要将浪费在渗透之前消灭

浪费的准确定义与种类

1、为何产生浪费?

实际上每个人对浪费的看法都不一样。问题在于判定浪费的标准。从许多浪费要素中找出通性是极其困难的。既然彻底弄清浪费基准有难度，可以从定义其反面，即“有益”是什么，然后把剩下的当作浪费就可以了。只有“增加价值”是“有益”的东西。同时投入产出比不合理的行为，也是不符合精益精神的。因此，精益生产把浪费定义为：

◇不增加价值的活动，是浪费；

尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费

这样浪费变得非常清楚，如：计算物料数量的浪费、把产品放在作业台上的浪费、拧下螺丝的浪费、取螺丝刀的浪费、搬运产品的浪费等等。下面有工厂各部门“浪费诞生”瞬间的记录。

浪费的发生实际上就是从这些简单的问题处理开始的。在这里注意到的是，所有处理都使用“暂且”这个词。其中还有“马上”或“首先”的意思。但实际是因为不知道解决问题的真正方法，所以这种“回避问题”的现象出现了。于是浪费就逐渐产生了（参见图1－8）

对问题的逃避造成工厂所有的浪费。库存的浪费是这样，搬运的浪费也是如此。

工厂每天都会发生非常多的问题，必须正面把握问题，找出真正原因，予以解决。从“回避问题”转变到真正的“解决问题”。否则一旦形成习惯后，即使脑子里清楚是浪费，却不能再轻松消除。到时就只有来一次你死我活的“管理革命”了。

2、浪费的种类

生产的浪费主要表现在能力和负荷之间不协调的三个方面，常用“3M”等来说明。3M分别为浪费、不均、勉强三个方面。让我们通过精益的视角对浪费进行进一步的分类。这里分别说明①5MQS的浪费、②精益生产的七大浪费。

5MQS的浪费”是将浪费分5个M和Q、S等共7项进行分类的方法。5M指人(Man)、机(Machine)、料(Material)、法(Method)以及管理（Management），Q是品质（Quality），S是生产的根本即“安全”（Safety）。表1－3是关于这些浪费的一览表。

精益生产七大浪费：

1.制造过剩的浪费
　　过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。
　　在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。
　　传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
　　整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。

2.等待的浪费
　　等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
　　加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
　　频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。
　　这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。

3.搬运的浪费
　　运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
　　消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
　　通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。

4.库存的浪费
　　存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。
　　传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。

5.加工的浪费
　　加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。
　　他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。
　　使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。

6.动作的浪费
　　工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
　　在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。

7.制造不良的浪费
　　过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。
　　必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。

---------------------------------------------------------

阅读完此文章您有什么想法？问题？疑问？建议？意见？想和一起阅读此文的其他益友互动交流？想和我们的精益生产咨询、设备管理咨询专家探讨？
您可以1.【直接回复我们】

2.加【互动Q群】

3.到【微社区】

‍‍三个方式参与互动‍‍

---------------------------------------------------------

如果您觉得有用，请分享给您的朋友和同事，您的支持是我们努力的动力！！！

----------------------------------------------------------