开展TPM过程中，要把握好三大要素、四个阶段和十二个步骤，结合企业实际状况，根据灵活性原则和把握工作方式方法进而按计划分步骤地有效实施，才能取得良好的效果。    

    TPM常被称为“全员生产维修（维护）”、“全员生产保全”、“全面生产维修”，具有全员生产维修（维护）TPM、全员生产制造TPM、全面理想生产TPM、全面工厂管理TPM、全面课题化管理TPM、全员制造管理TPM、全面预防管理TPM、全面计划管理TPM、丰田生产方式的TPM等各种现代TPM理论。

    TPM具有五个特征
    1、建立生产系统最高效率（综合效率最大化）的企业素质的目标；
    2、通过对生产现场和实物，建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象，使“事故为零、生产缺陷为零、故障为零”，防止所有损失于未然的组织结构；
    3、从生产部门开始，遍及到开发、经营、管理等所有部门；
    4、从领导到第一线员工全员参加；
    5、通过重复的小组活动，达到“损失为零”），八大支柱（个人提高、计划预防维修、PM系统、培训与教育、自主维护和维修、质量维修、管理、安全健康与环境）。其目标为：通过改善人和设备的“素质”，来改善企业的素质。

    TPM是日本在学习美国的设备管理和经历事后维修BM、预防维修PM、生产维修PM后形成的一种设备管理方法。它既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国《鞍钢宪法》中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法，最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维护贯彻到底，并产生了突出的效果。 我国结合实际国情和企业实际状况，形成了适合自己企业使用的TPM在很多企业当中应用后取得很好的效果。

     在企业日常工作当中，设备操作人员往往不对设备的状态好坏负责，尽管他们天天使用设备，了解设备的日常信息和状况，仍然不能很好地将相关信息准确及时地传递给设备维修人员；设备维修人员虽然具有良好的专业技能和维修经验，但由于并非天天接触设备，加上一些专业维修队伍常常负责众多的设备维修工作，却又获得不了他们维修所需要的这些设备日常状态变化的准确信息；同时设备维修成本居高不下、设备故障率高、设备维护不到位等等问题。为了解决这些问题，使得设备处于高效、稳定、长周期、低成本运行的状态，这就需要TPM。因为TPM就是解决这些问题和达到良好目标的一种较成功的设备管理方法之一，也是比较实用的。

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