五金行业的特点

1. 离散型为主、流程型为辅的制造业，生产过程基本是个体生产和装配相结合。

2. 五金生产工艺路线长，路线上所需要的设备和工装夹具繁多，而且工艺路线迂回现象较多。

3. 五金生产的各部件制造周期差异性较大，加工的工艺也存在不确定性，工程管理难度大，工艺问题极易发生。

4. 生产形态基本上是批量生产，半成品和成品库存大，生产周期长。

五金行业通常的存在问题点：
1.生产负荷评估难进行
在五金的生产过程中，需要经过复杂的加工流程，例如落料→冲孔→冲槽→弯曲→拉深→翻边→胀形→缩口等等步骤，而且每个工序的生产都受冲压机、冲压周期、模具、调机技术、材料品质和数量等等众多因素的影响.

因此生产效率很难统计，还有单多量少交期短的特点，导致生产负荷需统计的数据非常多，精弘益咨询指出如果不把生产负荷把握清晰，就不能做好订单的评审，也难以调控和指导生产计划。

2.款多量少，交期短，工艺路线长，生产计划制订困难
五金生产的企业目前都面临着客户下的订单普遍存在款多量少，交期短，插单很多的情况，而其产品结构本身又较复杂，工艺路线长，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变.

因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物料管理工作十分复杂，需要从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间；生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产计划非常困难。精弘益咨询认为生产计划不准确，又会导致内部的生产混乱，生产效率不高而且还不能按时交货，客户满意度下降甚至失去客户的订单。

3.生产成本控制难
五金行业的竞争越来越大,一些小五金厂为了接单,不惜降低自己的利润空间,报低价格来参与竞争,所以五金行业的利润空间也是越来越低,除非是出口订单的利润还相对比较高。很多五金厂在报价时不能很好地掌握生产的实际成本，凭感觉估计一下材料费用和加工费用，就完成了报价。但是五金加工行业生产过程的工艺比较复杂，工时统计困难，电镀、喷涂材料的用量分摊不易，材料耗用，人工费用及工序成本计算困难；因报废率的不稳定，报废品的统计困难，报废成本难以核算等等问题，导致最后做完产品了,却发现纯利润并没有多少.

很多五金厂接得订单是越来越多,但赚的钱却好像并没有增加很多,就是因为没有控制好生产过程的成本,到最后发现利润很低也无法挽回了，只有检讨的份了.

因此要控制好成本,精弘益咨询认为只有建立实时的成本统计报表,在制造过程中随时查询成本,与报价时预计的成本进行对比,并控制好超发料和加班时间,发现异常及时处理,在制造过程中的每个步骤就控制好成本,如此才能把订单的生产成本控制好。

4.标准的工艺路线难制定
工程部门在设计完五金产品的图纸后，还需要分析出最优化的加工方法，制成统一的标准工艺路线，一方面可以优化制造过程，降低成本，另一方面也可给操作者一个标准工时的目标，来明确各工序的加工工时，约束员工都能按照标准工时去完成.

但是五金的制造工艺比较复杂，五金零件太多，还会不断推出新产品，每个零件又有那么多的工艺路线，要给每个产品都重新设定工艺路线也是有很大工作量和很大难度的。产品的工艺路线一般要求比较高，必须工程和生产两个部门紧密配合，即考虑到生产的实际需要，又要对目前的生产过程进行优化，让产品的加工过程最简单最合理，还要设定好每一道工序的标准工时，操作者和对应的机器设备。精弘益咨询指出如果工艺路线设定不准确，那在生产过程中产生极大的浪费。

5.机器模具夹具多，难管理
大多数五金加工企业，对冲床等设备方面的管理相当重视，但是却忽略对模具和夹具的管理。五金加工的每个工序要用到不同的机器，模具和夹具，这样算起来车间里会有很多的模具和夹具，如果不能好好地管理，会给车间管理人员带来很大的困扰，如何才能够快速地准备好模具和夹具，减少提前准备的时间，让工序间的生产能够更连续，也可提高生产效率。

但是那么多的模具和夹具，如何能够将他们之间建立起一种对应关系，并做好维修保养和状态的维护，让车间的工作人员能够毫不费力地查找到，就需要建立一套可行的方案来专门管理。

6.质量控制差
五金加工企业由于主要是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，而自动化程度主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。因此五金制造业也是一个人员密集型行业，自动化水平相对较低，质量控制不易，不良率波动较大，分析原因困难；生产过程中，在一道工艺移转到另一道工艺过程中，常常需要进行工艺移转检验，传统的作法需要手工记录，或办理入库手续后进行，如何科学的进行检验，并记录分析检验资料，是质检部门的困扰。

7.在制品控制难
产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的复杂性造成在制品管理不易。且在生产过程中经常有边角料产生，部分边角料还可回收利用，边角料管理复杂；生产计划：产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物资管理工作十分复杂，需从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间；生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产、采购计划非常困难；

精弘益咨询认为以下的精益工具可以在五金冲压行业的应用
1. SMED快速换模

实现快速换模技术分为以下步骤：

内切换的改善方法：

外切换的改善方法：

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‍‍2.设备管理（TPM）----提升设备的可动率‍‍‍‍
1) 建立设备故障记录、统计和分析体系；

2) 健全设备的维护保养和自主保养体系；

3) 建立设备的电子台帐记录与分析系统；

4) 建立设备改善的平台。

3.单件流生产线----工厂重新布局，打破功能式布局，建立连续流。此举大大缩短了制造周期，有效地降低了在制品库存，同时提高了准时交货率，精弘益咨询总结出建立五金单件流的步骤；
1) 分析产品工艺要求和客户要求，对工厂的设备进行详细的调研，了解设备的最低和最高产能；同时对产品进行工艺分析，明确工艺的瓶颈；再则对客户的需求算出TT与工艺的瓶颈产能比较，确定差异后找出对策；

2) 先挑选一条线，将物料批次减小，不一定单件，但可以设计好容器放置一个合适数量。我们是从之前放在托盘上改成一个滑轨，压机和冲床距离大约1.5m，滑轨长在考虑人员操作半径和设备大小后约2m，产品从滑道直接流到下一工位。

3) 在工艺上进行优化，若有可能的话，可结合设备布局进行冲压前后工序的优化改善。

完善PMC生产计划系统，使其可以灵活快速地进行订单和生产管理。设置每道工序的标准加工工时和准备的前置时间；在接到订单后，把它转成生产订单和工序计划单，并指定工作中心生产，设定好加工工时，这样在生产计划系统中，就可以按工作中心来进行编排生产计划．如果要进行插单作业，也可以很灵活地进行，并可以以甘特图的方式把生产计划直观地体现出来，如有问题再修改生产计划。

最后精弘益衷心的希望各‍‍五金行业‍‍导入精益生产成功，成本更低，生产更具柔性！！！