精益工具在家具行业的应用

1. 绩效管理—--改变传统的个人记件工资体系
1) 改善个体记件工资体系，逐步导入团体记件，直到底薪+绩效的绩效管理模式；
2) 对企业战略进行解码，设定公司的目标；
3) 根据公司目标确定各部门的KPI指标和绩效考核标准；
4) 推进个人目标管理，建立完善的绩效考核管理体系。

2. 设备管理----提升设备的可动率
1) 建立设备故障记录、统计和分析体系；
2) 健全设备的维护保养和自主保养体系；
3) 建立设备的电子台帐记录与分析系统；
4) 建立设备改善的平台。

3. 单件流生产线----对家具或木料进行加工的封边、开槽、钻孔、雕刻等各个工序连续排列在一起，让某一套家具，从投料到完成品，搬运距离尽可能短，布局尽可能紧凑。
1) 划分产品大类和生产线的生产品种规划；
2) 将生产流程划分为小的流线化生产单元；
3) 节拍生产，各工序按照同一个节拍生产；
4) 对每个工序都制定标准在制品库存；
5) 引入“自働化”的概念，各工序检查完本工序的产品才传于下一工序；
6) 定常与非定常作业分开作业，物料的供应搬运及辅助性工作由专人负责，物料由作业者前方投入，方便物料的投入和作业者拿取。

4.标准化---通过作业的标准化与目视化来提升生产效率
1) 通过作业台布置的改善提升作业效率
2) 通过作业现场可视化提升作业效率
a) 现场物料管理可视化
b) 物料先进先出
c) 设备操作与维护保养可视化
3) 进行作业观察与沟通，以员工为主体完成作业标准的制定，自己制定的标准自己遵守

5.拉动式生产---缩短生产周期，最大程度的降低库存
1) 改善生产计划要均衡、细化，生产进度要跟踪、及时应对
2) 确定生产节拍，工序间进行拉动
3) 规划适宜的容器、适宜的搬运车辆
4) 规划专门的配送工巡回进行物料配送
5) 生产线效率和品质提升，确保生产线安稳生产
6) 规划物料超市
7) 设计看板样式（电子看板，或实体看板）

成功应用案例
以生产流程进行部分精益改善的说明：

(一) 、备料：选出相应实木,剔除断裂、死节、黑斑等缺点材料后再经过开料，刨光，拼板，成型，送料等步骤。

问题点：采购的材料质量不合要求，需要挑选、加工后才符合要求。

改善方法：
1、供应链支持：为了提高原材料的质量，确保供货商能在规定的时间送达足够数量的原材料，生产厂在一定条件下提供技术支持和辅导。
2、强化目视化和5S管理：为了提高备料人员的效率和准确率，对原材料和半成品应该做详细的目视化管理，管理项目包括：材料品名、进料日期、 数量、样品或照片等。进一步加强2S等基础工作，降低库存。

(二) 、裁板：对合格的材料进行裁切，堆放在旁边，等待封边；封边后同样堆放在旁边，等待成型；成型后等待钻孔，拉槽，然后等待砂光，砂光完了就等打灰蜡，堆放在半成品区

问题点：各工程各自独立作业，无顺序、效率低；并堆积大量的半成品，搬运次数多、距离大。
 

改善方法：
1. 建立单件流生产：把各自独立的作业进行连接，使各个工程有序的进行，提高生产效率，降低工程内的半成品数，减少重复搬运、重复检查等不必要的浪费；
2. 工制具改善：制作简易的夹具，使裁板尺寸更加精确；合理的利用各种材料的尺寸，减少木材的浪费。

(三) 、细作：从裁板的半成品区取料后按要求进行定长和精切，等待成型，成型后进行钻孔，再进行打坎、铣槽，最后开始组装，组装后送到半成品区等后工程的需求。

问题点：各工程各自独立单人作业，效率低；并堆积大量的半成品，搬运次数多、距离大。

改善方法：
1. 建立cell布局生产线：连接各独立工程，合理的利用资源，使各工程间有连续性，降低工程内的半成品数，减少重复搬运、重复检查等不必要的浪费
2. 建立单件流生产线：缩短生产线的长度，逐步达到一个流或小批量的生产；
3. 建立多能工培育制度：培养多能工进行一人多机的生产模式，提高生产效率；
4. TPM活动的实施：加强设备的保养，延长工具和设备的寿命。

(四) 、砂光：经过大平砂、震荡砂、手压砂、海绵砂、八角砂、泡底漆、棕砂等砂光工序，各工序都有半成品库存，然后进行手工整修，整修后经过质量确认后送到半成品区域。

问题点: 各自独立重复作业，设备和人员效率低；没有质量标准，部分质量好的可能在重复作业，部分质量差的反而到了下一个工程；并堆积大量的半成品，搬运次数多、距离大。

改善方法：
1. 品质标准化：设定标准样本，确认砂光质量，减少重复作业，
2. 操作标准化：制定来源于实际的提高各种工具的利用率，提高生产效率，减少重复检查等不必要的浪费；
3. 建立拉动生产：根据后工厂的需要，有序的生产，降低工程内的半成品数，逐步达到一个流或小批量的生产。

(五) 、组立：从各个上工程的半成品区域领料并完成所有零配件组装,提供白身成品供涂装油漆之用。组装分为配件组装、抽盒组装、床片组装、上线成品组装。(在组装时还要进行擦胶水、补土、挂门、装抽盒等作业)，并处理部份成品的不良品。

问题点: 各组立线太长，大部分组立线长度在400m—600m，之间中间堆积太多的半成品，从开始组立到下线时间最长的达4小时，效率非常低；组立材料放置区域和下线后放置区域没有规划、定位，搬运距离远，库存高。

改善方法:
1. 强化目视化和5S管理：各工具、材料进线化，并定位，减少寻找时间，做好目视化管理节省寻找时间，
2. 建立单件流生产线：截掉没有价值的组立线，减少在线的半成品数，对各区域进行规划，与后工程进行连接，根据计划生产，降低库存。

(六) 、涂装：组装后对白身进行整修（破坏处理、虫孔），然后进行素材修色底色，头度着色和首度砂光，再进行擦色、三底两面后就是成品。涂装加工的重点：涂装砂光整修彻底、涂抹均匀、阴影明显、面漆光滑、无留油、无橘皮、无色差等。

问题点: 涂装线太长，最长的超到600米，在线上停留的时间远远大于油漆干燥需要的时间，并且部分不用多次涂装的产品也再在线占空间；搬运距离远，库存高。

改善方法：
1. 强化目视化和5S管理：对生产线进行目视化管理，
2. 建立单件流生产线：根据产品需要的生产线去缩短生产线的长度，加快产品下线时间，缩短生产的LT（leadtime前置时间）；截掉对涂装没有价值的涂装线，并对涂装下线放置区域进行规划、定位，做好目视化管理，减少搬运；
3. 建立拉动生产：根据计划生产，按后工程的需要安排涂装的顺序，降低库存；
4. 产品工艺优化：对部分不需要多次烤漆的家具分类处理。

(七) 、包装：完成所有零配件组装及成品包装事项，并每天会同成品仓人员，完成成品缴库,及时申报昨天的成品入库单，每天准确提报生产进度,书写进度广告牌，协助业务完成突发事项、补件的包装

问题点:包装线太长（400m-600m）在线等待下线包装的成品太多（最多达到120件），影响了出货的速度，并在下线前存在对部分产品进行修补的动作；延期出货的产品、出货不平均造成了仓库堆满了成品，成品库房没有合理规划。

改善方法：
1. 建立单件流生产线：缩短包装线长度，提高产品包装的效率，减少在线上的成品；
2. 强化目视化和5S管理：成品仓库，消除呆滞产品，尽量取得精确的出货情报；对成品仓库进行目视花管理，提高出货效率。
3. 建立平准化&拉动式生产：与客户协商，做到平准化出货，使生产部门能够平准化生产，减少库存；确保出货的及时和准确；